Báo cáo Nghiên cứu thiết kế, chế tạo thiết bị phụ tùng thay thế cho công nghiệp xi măng lò quay 1,4 triệu tấn năm tập 3 nghiên cứu thiết kế quạt công nghiệp

Bộ xây dựng Tổng Công ty Cơ khí Xây dựng -------------------------------------- 125D Minh Khai, Quận Hai Bà Tr−ng Hà Nội Báo cáo tổng kết Đề tài KHCN cấp nhà n−ớc Nghiên cứu thiết kế, chế tạo thiết bị phụ tùng thay thế cho công nghiệp xi măng lò quay 1,4 triệu tấn năm M∙ số kc 06.07 chủ nhiệm đề tài : TS. Phạm Giao Du tập 3 nghiên cứu thiết kế quạt công nghiệp Thực hiện: võ sỹ huỳnh 5846-3 26/5/2006 Hà nội – 2005 Bản quyền 2005 thuộc TCTCKXD Đơn xin sao chép toàn bộ hoặc từng phần tài liệu này phải gửi đến Tổng Giám đốc TCTCKXD trừ tr−ờng hợp sử dụng với mục đích nghiên cứu Bộ xây dựng Tổng Công ty Cơ khí Xây dựng -------------------------------------- tập 3 nghiên cứu thiết kế quạt công nghiệp Trần hồng lam 1 Tổng quan đề tài kc 06.07 .Đề tài “ Nghiên cứu, thiết kế chế tạo hệ thống thiết bị, phụ tùng thay thế cho công nghiệp xi măng lò quay 1,4 triệu tấn/năm” đ−ợc thực hiện với mục đích nghiên cứu, thiết kế và xây dựng qui trình công nghệ chế tạo một số thiết bị trong các khu công nghệ, phụ tùng trong dây chuyền sản xuất xi măng, b−ớc đầu chế tạo một số cụm. Phụ tùng nhằm từng b−ớc đáp ứng nhu cầu nội địa hoá các thiết bị trên. Đề tài tập trung vào nghiên cứu các thiết bị kho đồng nhất sơ bộ nh− máy rải liệu, máy rút liệu, máy nghiền con lăn, quạt công nghiệp và lọc bui tĩnh điện là những thiết bị không thể thiếu đ−ợc trong các dây chuyền sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô. Trên cơ sở nghiên cứu tổng quan, phân loại các thiết bị phân tích các đặc tính, tính năng kỹ thuật, lựa chọn các kết cấu phổ biến nhất mang tính tiên tiến và phù hợp với khả năng công nghệ hiện có trong n−ớc, xây dựng ph−ơng pháp tính toán thiết kế các thông số chính của các thiết bị nh− máy nghiền con lăn, cơ cấu phân ly, quạt công nghiệp, lọc bụi tĩnh điện, ph−ơng pháp xác định độ đồng nhất của vật liệu và thiết kế một số ;oại thiết bị: Máy nghiền đứngdùng cho nghiền liệu công suất 280 t/g; quạt công nghiệp Q=1230 m3/p; lọc bụi tĩnh điện; máy rải, rút liệu; băng tải; gầu tải; vít tải. Trong thiết kế máy nghiền đứng đã áp dụng ph−ơng pháp phân tích phần tử hữu hạn để tính toán sức bền, đã xây dựng các thiết kế điều phần kiển tự động cho máy nghiền, lọc bụi tĩnh điên, máy rảt liệu, máy rút liệu. Hầu hết các phần tổng quan phân tích các thiết bị, ph−ơng pháp tính toán đ−ợc xây dựng lần đầu tiên. Trong phạm vi của đề tài đã thực hiện việc chế tạo và thử nghiện thực tế bộ điều khiển cao áp lọc bụi tĩnh điện và chế tao 12 tấn phụ tùng cho máy nghiền đứng 2 Danh sách những ng−ời thực hiện TT Họ và tên Chức vụ Học vị 1 Phạm Giao Du Chủ nhiệm đề tài Tiến sĩ 2 Võ Sỹ Huỳnh Tr−ờng ĐHBK PGS.TS 3 Lê Danh Liên Tr−ờng ĐHBK PGS.TS 4 Ngô Thành Phong Tr−ờng ĐH KHTN TP HCM GS.TS 5 Nguyễn Dũng Tr−ờng ĐH KHTN TP HCM PGS.TS 6 Ngô văn Thành Phân viện NC ĐT-TH-TĐH TP HCM Tiến sĩ 7 Trần Hồng Lam Trung tâm TBCN-IMI Ths. t/ động hoá 8 Phạm L−ơng Tuệ Tr−ờng ĐHBK GS.TS 9 Bùi Quốc Thái Tr−ờng ĐHBK Tiến sĩ 10 Lê Đình ánh Tr−ờng ĐHBK Kỹ s− 11 Nguyễn minh Ph−ơng TCT CKXD Kỹ s− 12 Trần văn Tuấn TCT CKXD Kỹ s− 13 Nguyễn minh Đức TCT CKXD Kỹ s− 14 Trần Văn Sơn Trung tâm TBCN-IMI Kỹ s− Nhiệt 15 Trần Kim Quế GĐ Trung tâm KM-IMI Kỹ s− đ/ l−ờng 16 Nguyễn Quý Bình GĐ Trung tâm CNC-IMI KS. c/ tạo máy 17 Vũ Hoài Nam GĐ Trung tâm TBCN-IMI KS. c/ tạo máy 18 D−ơng Hồng Quân Trung tâm DADT-IMI KS. c/ tạo máy 19 Nguyễn Vĩnh Kỳ GĐ Trung tâm KTMT-IMI KS. c/ tạo máy 20 Đỗ Trọng Bình Phó GĐ Trung tâm KTMT-IMI Kỹ s− Nhiệt 21 L−ơng Ngọc Ph−ợng Phó GĐ Trung tâm KTMT-IMI KS. T/ động hoá 3 Mục lục 1 Lời mở đầu 4 2 Tổng quan về công nghệ và thiết bị sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô ở Việt nam hiện nay 5 3 Phần máy nghiền đứng và thiết bị kho đồng nhất sơ bộ Quyển riêng 4 Lọc bụi tĩnh điện Quyển riêng 5 Nghiên cứu thiết kế quạt công nghiệp Quyển riêng 6 Kết luận và kiến nghị 28 7 Tài liệu tham khảo 30 4 Lời mở đầu Tr−ớc sự phát triển của mền kinh tế trong n−ớc, nhu cầu về vật liêu xây dựng trong đó xi măng đóng vai trò quan trọng và tăng không ngừng. Theo tính toán từ nay tới năm 2010 mỗi năm chúng ta phải đ−a vào vận các dây chuyền sản xuất xi măng công suất khoảng 3 triệu tấn/ năm. Tuy nhiên cho đến nay chúng ta vẫn nhập ngoại toàn bộ tiết bị công nghệ. Hiện mới chỉ có nghiên cứu thiết kế các thiết bị cho lò đứng, đối với các dây chuyền thiết bị trong các nhà máy xi măng ph−ơng pháp khô ch−a đ−ợc đầu t− nghiên cứu, vì thế việc từng b−ớc nghiên cứu chế tạo thiết bị phụ tùng cho các dây chuyền sản xuất xi măng ph−ơng pháp khô là cần thiết. Đề tài “ Nghiên cứu, thiết kế chế tạo hệ thống thiết bị, phụ tùng thay thế cho công nghiệp xi măng lò quay 1,4 triệu tấn/năm” là b−ớc đầu cho việc nghiên cứu, thiết kế từng b−ớc các thiết bị trong dây chuyền sản xuất xi măng lò quay ph−ơng pháp khô. Trên cơ sở các dây chuyền thiết bị nhập ngoại, Đề tài tập trung nghiên cứu, thiết kế các thiết bị kho đồng nhất sơ bộ, băng tải (B=0,8m; L=450m; N=300t/g), gầu tải (B-0,8m; H=80m; N=400t/g), vít tải (D=0,45m; L=15m; N=50t/g) đ−ợc sử dụng phổ biến trong các dây chuyền xi măng công suất 1,4 triệu tấn/năm. Lọc bụi tĩnh điện (Q=1230m3/p; n=3; F-26m2), quạt công nghiệp (Q=1239m3/p; P=2599Pa) và máy nghiền đứng (N-280-320t/g; Blaine=3200), xây dựng qui trình công nghệ chế tạo và chế tạo thử nghiệm bộ điều khiển cao áp lọc bụi tĩnh điện, 12 tấn phụ tùng cho máy nghiền đứng. Tổng kinh phí thực hiện đè tài 4990tr, đồng trong đó vốn cấp là 1350tr. đồng, đ−ợc triển khai thực hiên từ tháng 10/2001 đến 12/2004. 5 1.Tổng quan về công nghệ và thiết bị sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô ở Việt nam hiện nay 1.1.Hiện trạng sản xuất xi măng ở Việt nam Trong 10 năm qua ngành công nghiệp vật liệu xây dựng nói chung và công nghiệp xi măng nói riêng của Việt nam đã không ngừng phát triển, đáp ứng cho nhu cầu xây dựng cơ sở vật chất của cả n−ớc không những về số l−ợng mà cả về chất l−ợng và chủng loại sản phẩm. Hiện nay mạng l−ới các nhà máy xi măng phân bố ở tất cả các vùng trong cả n−ớc với quy mô và công nghệ sản xuất khác nhau bao gồm: - 55 nhà máy xi măng lò đứng sản xuất theo ph−ơng pháp bán khô với quy mô công suất các lò đứng từ 140 tấn clanhke/ngày tới 240 tấn clanhke/ngày. - 3 nhà máy xi măng lò quay sản xuất theo ph−ơng pháp −ớt có công suất các lò quay là 413 tấn clanhke/ngày và 1.750 tấn clanhke/ngày. - 9 nhà máy xi măng lò quay sản xuất theo ph−ơng pháp khô có công suất các lò quay từ 3.000 tấn clanhke/ngày cho tới 5.800 tấn clanhke/ngày (kể cả các nhà máy xi măng liên doanh, Hoàng mai, Tam điệp và Hải phòng mới). Trong vòng 10 năm lĩnh vực này đã đ−ợc đầu t− khá đa dạng về quy mô công suất nhà máy (lớn, vừa, nhỏ), về hình thức đâù t− (nhà n−ớc, địa ph−ơng, liên doanh, t− nhân) và cả về nguồn vốn đầu t− (vốn tự có, vốn vay trong n−ớc, vốn vay n−ớc ngoài). 1.2.Vốn đầu t− Vốn đầu t− vào lĩnh vực xi măng giai đoạn 1991 - 2000 khoảng 1.495 triệu USD, trong đó: - Vốn đầu t− n−ớc ngoài (FDI): 20% - Vốn vay thiết bị trả chậm : 50% - Vốn trong n−ớc : 30% Trong bảng 1.1 giới thiệu các cơ sở sản xuất xi măng hiện có của Việt Nam. 6 Bảng 1.1. Các cơ sở sản xuất xi măng của Việt nam Danh mục các cơ sở Công suất thiết kế, triệu tấn xi măng/năm Ph−ơng pháp sản xuất I. Cơ sở của Bộ xây dựng 1. Cty xi măng Hải phòng 2. Cty xi măng Hoàng thạch 3. Cty xi măng Bút sơn 4. Cty xi măng Bỉm sơn 5. Cty xi măng Hà tiên I+II 6. Cty xi măng Hoàng Mai 7. Cty xi măng Tam Điệp 8. Cty xi măng Hải Phòng mới 11,55 0,35 2,3 1,4 1,8 1,5 1,4 1,4 1,4 −ớt khô khô khô + −ớt khô + −ớt khô khô khô II. Cơ sở liên doanh 1. Cty xi măng Chinfong 2. Cty xi măng Nghi sơn 3. Cty xi măng Sao mai 4. Cty xi măng Vân xá 5. C.ty xi măng Phúc sơn 7.61 1,4 2,15 1,76 0,5 1.8 khô khô khô khô khô III. Cty xi măng lò đứng 3,957 bán khô IV Trạm nghiền xi măng 3.97 Tổng cộng 27.087 So với năm 1995 cả n−ớc có 4 nhà máy xi măng lò quay và 50 nhà máy xi măng lò đứng với tổng công suất thiết kế 4,45 triệu tấn/năm thì tới năm 2000 đã có 12 nhà máy xi măng lò quay và 55 nhà máy xi măng lò đứng với tổng công suất thiết kế 19,70 triệu tấn/năm (tăng 248 %). 1.3. Sản l−ợng và chất l−ợng xi măng Với việc đầu t− nh− trên, sản l−ợng xi măng của Việt nam đã có mức tăng tr−ởng khá mạnh đ−ợc giới thiệu ở bảng 1.2. Bảng 1.2. Sản l−ợng xi măng của Việt nam Năm 1995 2000 2001 2002 2003 2004 Sản l−ợng xi măng 6,81 13,91 16,38 20,55 24,38 26,4 7 Qua bảng 1.1, 1.2 rõ ràng xi măng là lĩnh vực đ−ợc tập trung chỉ đạo đầu t− phát triển nên duy trì mức tăng tr−ởng cao. Sản l−ợng xi măng từ 1995 đến năm 2004 tăng hơn 4 lần từ 6,38 triệu tấn tăng lên 26,4 triệu tấn, tăng bình quân 31,6% năm. Xét theo từng kế hoach 5 năm thì mức tăng tr−ởng bình quân giai đoạn 1995 - 2000 là 15,58%/năm, giai đoạn 2000 - 2004 là 17.58 %/năm và dự kiến năm 2005 đạt trên 29 triệu tấn. Sản phẩm chính của các cơ sở lò quay là các loại xi măng poóclăng PC50, PC40 và PC30; xi măng poóclăng hỗn hợp PCB40, PCB30, trong đó xi măng mác cao đạt > 70%. Sản phẩm của các cơ sở xi măng nhà n−ớc và liên doanh đ−ợc trang bị công nghệ tiên tiến, thiết bị hiện đại, hệ thống kiểm tra chặt chẽ nên chất l−ợng xi măng sản xuất đạt các tiêu chuẩn Việt nam về các chủng loại xi măng poóclăng PC: TCVN 2682 - 1999 và xi măng poóclăng hổn hợp PCB: TCVN 6260 - 1997 và t−ơng đ−ơng với chất l−ợng xi măng của các n−ớc trong khu vực và trên thế giới. Cho tới nay đa số các cơ sở xi măng lò quay đã đ−ợc cấp chứng chỉ chất l−ợng ISO 9002. Các loại xi măng lò quay này có hàm l−ợng CaO tự do thấp < 1 %, hàm l−ợng kiềm thấp, độ mịn cao; cùng với các chủng loại xi măng đặc biệt bền sulphát, ít toả nhiệt đã và đang sử dụng rộng rãi trong các công trình vĩnh cửu ở khắp mọi miền đất n−ớc nh− thuỷ điện Hoà bình, thuỷ điện Yaly, cầu Mỹ thuận, đ−ờng hầm Hải vân v.v... Trong khi đó các cơ sở xi măng lò đứng đ−ợc đầu t− chiều sâu bằng công nghệ, thiết bị của Trung quốc chủ yếu sản xuất xi măng thông dụng đạt chất l−ợng PCB30 phù hợp sử dụng trong các công trình không yêu cầu khắt khe về kỹ thuật nh− kênh m−ơng thuỷ lợi, đ−ờng bê tông nông thôn, nhà ở thấp tầng v. v... 1.3. Công nghệ sản xuất Hiện tại ở Việt nam tồn tại 3 ph−ơng pháp công nghệ sản xuất xi măng khác nhau: - Ph−ơng pháp −ớt với tổng công suất thiết kế 1,129 triệu tấn/năm (5,97%) - Ph−ơng pháp khô với tổng công suất thiết kế 13,681 triệu tấn/năm (72,35%) - Ph−ơng pháp bán khô với tổng công suất thiết kế 4,1 tr. t./năm (21,68%) Trong đó công nghệ tiên tiến sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô đóng vai trò chủ đạo trong sản xuất xi măng ở Việt Nam hiện nay, hơn nữa các dây chuyền công nghệ đ−ợc đầu t− càng về sau càng tiên tiến, hiện đại hơn dây chuyền tr−ớc với những thiết bị công nghệ tiên tiến, hiện đại của các hãng chế tạo thiết bị nỗi tiếng của thế giới nh− F.L.Smidth, Krupp Polysius, Pfeiffer, Fuller, Kobe, CPAG, H & B, Bedeschi, Elex, Loesch v.v... Các công đoạn chính của dây chuyền sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô này gồm: - Gia công đập nhỏ các nguyên liệu. 8 - Đồng nhất các nguyên liệu trong các kho dài. - Nghiền phối liệu trong máy nghiền đứng con lăn công suất lớn theo chu trình kín nghiền, sấy liên hợp với máy phân ly khí động hiệu suất cao. - Đồng nhất bột liệu bằng xilô đồng nhất dòng liên tục nhiều cửa. - Hệ thống lò nung gồm tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh 4, 5 tầng với buồng phân huỷ hiệu suất cao và lò quay 3 gối đỡ, có công suất 3.000 tấn clanhke/ngày tới 5.800 tấn clanhke/ngày. - Làm lạnh clanhke trong máy lạnh kiểu ghi hiệu suất cao. - Nghiền xi măng trong hệ thống nghiền chu trình kín với phân ly hiệu suất cao 2 cấp: nghiền sơ bộ băng máy nghiền đứng con lăn và nghiền kết thúc trong máy nghiền bi . - Đóng bao bằng máy đóng bao tự động dạng quay. - Xuất xi măng bao hoặc rời băng ôtô và tàu hoả. 1.4. Các chỉ tiêu kỹ thuật Chính nhờ đầu t− công nghệ tiên tiến và thiết bị hiện đại theo ph−ơng pháp khô nên sản xuất xi măng lò quay đã đạt mức thế giới về các chỉ tiêu d−ới đây: - Tiêu hao nhiệt năng : < 730 kcal/kg clanhke - Tiêu hao điện năng : < 100 KWh/ tấn xi măng - Sử dụng 100% than cám chất bốc thấp để nung lò quay - Bảo vệ môi tr−ờng: hàm l−ợng bụi trong khí thải < 50 mg/Nm3. Các thành phần SO2,. CO, NOx trong khí thải của lò nung đ−ợc khống chế chặt chẽ theo tiêu chuẩn quốc tế - Chất l−ợng clanhke : đạt tiêu chuẩn cho sản xuất xi măng poóc lăng PC 50 - Toàn bộ quá trình sản xuất đ−ợc điều khiển tự động ở phòng điều khiển trung tâm 1.5. Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô có công suất 4.000 tấn clanhke/ngày (t−ơng đ−ơng 1,4 triệu tấn xi măng/năm) Công nghệ sản xuất của nhà máy xi măng công suất 4.000 tấn Clanke/ngày đ−ợc thiết kế theo công nghệ tiên tiến hiện nay trên thế giới: Sản xuất theo ph−ơng pháp khô, sử dụng tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh 5 tầng với buồng phân huỷ và lò quay 3 gối đỡ, đốt bằng 100% than Antraxit chất bốc thấp; nhà máy đ−ợc trang bị hệ thống thiết bị đồng bộ từ công đoạn đập đá vôi tới xuất xi măng có mức độ tự động hoá và cơ giới hoá cao. Toàn bộ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy đ−ợc điều khiển từ phòng điều khiển trung tâm và đạt đ−ợc các chỉ tiêu kỹ thuật sau: - Chất l−ợng sản phẩm: Clanhke PC 50 theo tiêu chuẩn BS - Tiêu hao nhiệt năng, Kcal/kg clanhke: < 730 - Tiêu hao điện năng, KWh/tấn xi măng: < 100 9 - Nồng độ bụi khí thải, mg/Nm3 : < 50 1.5.1. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô ở Việt nam hiện nay Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô hiện đang áp dụng trong các nhà máy xi măng lò quay của Việt nam đ−ợc mô tả theo sơ đồ d−ới đây Sơ đồ dây chuyền công nghệ của nhà máy xi măng lò quay sản xuất theo ph−ơng pháp khô Đá vôi Đá sét Phụ gia Thạch cao Than Đập Đập Đập Kho chứa Kho chứa Các kho Phụ gia ĐC Than Thạch cao Phụ giaXM Định l−ợng Định l−ợng Định l−ợng Nghiền liệu Nghiền than Xilô đồng nhất Tháp trao đổi nhiệt Lò quay Máy làm lạnh Xilô clanhke Định l−ợng Nghiền sơ bộ Nghiền kết thúc Xuất xi măng rời Xilô xi măng Đóng bao Xuất xi măng bao 10 1.5.2. Đặc tr−ng của các công đoạn công nghệ sản xuất xi măng 1.5.2.1. Đập đá vôi Trong các nhà máy xi măng, đá vôi là một trong những nguyên liệu chính để sản xuất. Quá trình đập đá vôi đóng một vai trò quan trọng trong toàn bộ hoạt động của tất cả các nhà máy xi măng, do đó máy đập đá vôi phải đ−ợc lựa chọn rất cẩn thận trên cơ sở các kinh nghiệm vận hành ở các nhà máy xi măng t−ơng tự. Hiện nay đá vôi đ−ợc khai thác chủ yếu bằng nổ mìn, việc đó làm cho trong các cục đá vôi to quá cở th−ờng lẫn nhiều sét và cát, làm cho trong miệng cấp của các máy đập đá vôi luôn phải chứa các cục đá vôi có kích th−ớc rất lớn và kèm thêm một số nguyên liệu khác có độ dính. Để giải quyết vấn đề trên, các hãng chế tạo thiết bị xi măng nỗi tiếng thế giới đã thiết kế loại máy đập búa kiểu va đập - hắt (Hammer Impact Crusher). Máy đập búa va đập - hắt là một hệ thống có tính thực tiển và kinh tế cho việc thực hiện đối với các loại nguyên liệu có độ mài mòn và độ dính. Trong loại máy đập búa truyền thống với miệng cấp vào nằm ở phía trên, các tảng đá rất to trong miệng cấp có thể cản trở hoạt động của các búa và làm kẹt máy đập búa. Máy đập búa va đập - hắt sẽ loại trừ đ−ợc sự nguy hiểm này và tiếp nhận rất tốt các tảng đá lớn vì hệ thống miệng cấp nằm ngang sẽ tạo đ−ợc 1 hoặc 2 cú đập do các trục cấp bên trong thực hiện. Các trục cấp bên trong của máy đập th−ờng nằm ngang, bảo đảm cho việc kiểm tra cấp liệu chính xác. Máy đập búa va đập - hắt có thể làm giảm kích th−ớc các tảng đá vôi lớn khai thác ở mỏ từ 2,5 m (khoảng 5 tấn) tới kích th−ớc cục đá vôi cấp cho máy nghiền liệu là 25 mm chỉ trong 1 cấp, nh− vậy tỷ số đập có thể đạt tới 100:1. Công suất của kiểu máy đập này có thể đạt 2.500 tấn/h cho loại máy có ghi ra và tới 3.000 tấn/h cho máy đập không có ghi ra. Trong máy đập búa va đập - hắt quá trình đập đ−ợc thực hiện qua 3 b−ớc: b−ớc 1 là va đập - hắt bởi các trục bên trong, b−ớc 2 các cục đá vôi đ−ợc nén và chặt giữa các búa và tấm đập và cuối cùng chúng đ−ợc đập giữa các búa và ghi ra. Quá trình đập nh− thế bảo đảm không thể có cục đá vôi nào quá kích th−ớc yêu cầu lọt qua khỏi máy đập . Tấm ghi ra điều chỉnh của máy đập va đập - hắt là 1 bộ phận kiểm tra kích th−ớc trên của sản phẩm đập và bảo đảm cho 1 dòng đá vôi đều đặn chảy tới băng tải. Các bộ phận chính của máy đập này gồm có các trục bên trong, trục búa, tấm đập điều chỉnh và các truyền động chính, phụ. Các −u điểm của kiểu máy đập búa va đập - hắt so với các loại máy đập búa truyền thống gồm: - Không yêu cầu phải có đập sơ bộ 11 - Làm giảm kích th−ớc các tảng đá vôi khai thác ở mỏ tới kích th−ớc cấp vào máy nghiền liệu chỉ trong 1 cấp. - Diện tích trạm đập nhỏ, chiều cao trạm thấp, đơn giản bố trí trong tổng mặt bằng và giảm giá xây dựng. - Có thể dễ dàng vào phía trong máy đập bằng cách mở phía trên máy đập bằng thuỷ lực. - Bảo d−ỡng hệ thống truyền động dễ dàng bởi sử dụng hộp số thay cho truyền động đai. - Tấm ghi ra cho phép kiểm tra chính xác kích th−ớc trên của sản phẩm đập và bảo đảm 1 dòng chảy đều đặn tới băng tải. Hiện nay trong các nhà máy xi măng của ta sử dụng các loại máy đập búa va đập – hắt (Impact crusher) có công suất từ 600 tấn/h tới 950 tấn/h, đ−ờng kính roto 2,0 m và chiều rộng 2,0 m. 1.5.2.2. Đập đá sét Đối với nguyên liệu đá sét th−ờng có độ ẩm, dẻo và dính, hiện nay chủ yếu sử dụng máy đập răng 2 trục (Tooth roller crusher), công suất 200 tấn/h tới 300 tấn/h. Kích th−ớc vào của các tảng sét tới 800 mm, kích th−ớc sau đập < 50 mm, đ−ờng kính các trục là 650 mm, chiều rộng là 2.200 mm. Máy này hoạt động có hiệu quả với loại nguyên liệu có độ dính cao. Kiểu máy này có vận tốc các trục nhỏ cho nên vận tốc các roto cũng khá thấp (1,5 – 3 m/s) và nó có các −u điểm sau: - Các tảng đá sét kích th−ớc lớn có thể đập dễ dàng. - Giảm mức độ mài mòn các chi tiết của máy trực tiếp tiếp xúc với đá sét đập - Tiêu hao điện năng thấp (0,2 – 0,5 Kwh/t). 1.5.2.3. Các nguyên liệu khác - Than chuyên chở về nhà máy đổ vào phễu tiếp nhận và vận chuyển theo băng tải vào kho tổng hợp. - Xỉ Pirit, thạch cao, phụ gia điều chỉnh và phụ gia xi măng chuyên chở về nhà máy dỡ vào phễu tiếp nhận và vận chuyển theo băng tải vào kho tổng hợp, riêng thạch cao và các loại phụ gia đ−ợc gia công đập nhỏ bằng 1 máy đập búa từ kích th−ớc cục ≤ 500 mm xuống kích th−ớc cục ≤ 25 mm) trong quá trình tiếp nhận. 1.5.2.4. Hệ thống kho đồng nhất sơ bộ nguyên liệu Trong sản xuất xi măng theo ph−ơng pháp khô, đồng nhất sơ bộ các nguyên liệu ban đầu đóng một vai trò quan trọng, nhằm giảm mức độ dao động, ổn định các nguyên liệu này tr−ớc khi đ−a vào nghiền phối liệu. Các nguyên liệu nh− đá vôi, đá sét 12 th−ờng có thành phần hoá học dao động khá lớn, sau khi đ−ợc gia công đập nhỏ đ−ợc đồng nhất sơ bộ trong các kho dài theo các ph−ơng pháp đồng nhất đ−ợc xác định tr−ớc. Có 2 ph−ơng pháp đồng nhất sơ bộ: đồng nhất chung các loại nguyên liệu và đồng nhất riêng lẽ từng nguyên liệu. Trong ngành công nghiệp xi măng chủ yếu sử dụng ph−ơng pháp đồng nhất riêng lẽ từng loại nguyên liệu. Các nguyên liệu sau khi đồng nhất sơ bộ đ−ợc phối liệu với nhau theo thành phần hoá học thiết kế và đ−a vào máy nghiền liệu qua các bunke và cân băng định l−ợng. Căn cứ vào kết quả phân tích thành phần hoá học hỗn hợp phối liệu ở đầu ra máy nghiền để điều chỉnh thành phần của nó các nguyên liệu sau khi gia công đập nhỏ mới tiến hành đồng nhất sơ bộ. Chất l−ợng nguyên liệu chất đống phụ thuộc vào ph−ơng pháp rải liệu. Thông th−ờng việc rải liệu tiến hành theo chiều dọc đống