Báo cáo Thực tập tại Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao

MỞ ĐẦU Các Quá trình và Thiết bị trong Công nghệ Hoá chất và thực phẩm là môn học cơ sở rất quan trọng cho sinh viên ngành Hoá chất, Thực phẩm và Luyện kim, nhằm giúp cho các kỹ sư khả năng tính toán, thiết kế thiết bị, khả năng vận hành, cải tiến hoặc đề xuất những thiết bị thích ứng nhất cho một công nghệ cụ thể với năng suất và hiệu suất cao. Là một sinh viên ngành Quá trình và Thiết bị, việc tiếp xúc với các dây chuyền công nghệ và thiết bị là điều rất quan trọng. Chính vì thế, Thực tập kỹ thuật là một cơ hội tốt cho sinh viên học tập, tiếp cận thực tế, nhìn nhận các vấn đề một cách sát thực và hiểu rõ hơn công việc của một kỹ sư Quá trình và Thiết bị. Thực tế là Việt Nam là một nước nông nghiệp, vì vậy, các sản phẩm phục vụ cho nông nghiệp là những mặt hàng vô cùng thiết yếu, trong đó, không thể không kể đến các sản phẩm phân bón. Mỗi năm cung cấp cho thị trường hơn 1 triệu tấn phân bón các loại, chiếm thị phần quan trọng trong thị trường phân bón trong nước, Công ty Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao hiện là nhà sản xuất, phân phối hàng đầu về phân bón và một số sản phẩm hóa chất phục vụ sản xuất, tiêu dùng và góp phần đáng kể trong việc ổn định thị trường phân bón nước ta trong thời gian qua. Không những thế, Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao còn sản xuất rất nhiều sản phẩm hoá chất khác phục vụ cho công nghiệp. Với diện tích nhà xưởng rộng lớn, công nghệ hiện đại, thiết bị đa dạng, Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao thực sự là một Công ty Hoá chất lớn của Việt Nam. Việc thực tập tại Công ty là một cơ hội lớn để sinh viên được tiếp cận thực tế và trang bị thêm các kiến thức về Quá trình và Thiết bị. Báo cáo thực tập tại Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao bao gồm các phần chính: Tổng quan về Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao. Các dây chuyền sản xuất: Axit 2, NPK và Supe 1. Một số thiết bị chính trong từng dây chuyền công nghệ. Kiến nghị và giải pháp với từng dây chuyền sản xuất. PHẦN 1 TỔNG QUAN LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN Công ty Supe phốt phát và Hoá chất Lâm Thao là một đơn vị trực thuộc Tổng Công ty Hoá chất Việt Nam - Bộ Công nghiệp. Công ty Supe phốt phát và hoá chất Lâm Thao (tiền thân là Nhà máy Supe phốt phát Lâm Thao) được Liên Xô (cũ) giúp đỡ xây dựng. Tháng 6/1959, Phó Thủ tướng Lê Thanh Nghị đã bổ nhát cuốc đầu tiên đánh dấu ngày khởi công xây dựng. Nhà máy chính thức đi vào sản xuất trên diện tích 73 ha thuộc địa bàn Lâm Thao, là một trong số các nhà máy hiện đại với quy mô lớn ra đời sớm nhất của tỉnh Phú Thọ, với 2 dây chuyền chính: dây chuyền Axít 1 sản xuất axít sunfuric 40.000 tấn/năm và dây chuyền Supe 1 sản xuất Supe Lân 10.000 tấn/năm. Ngày 24/6/1962, Nhà máy đã sản xuất thành công mẻ lân đầu tiên. Để đáp ứng nhu cầu phân bón ngày càng tăng cho nông nghiệp, Nhà máy đã 4 lần được đầu tư khôi phục và mở rộng, công suất Supe lân được nâng lên 500 nghìn tấn/năm. Với phương châm kết hợp đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết bị công nghệ và mở rộng sản xuất theo hướng hiện đại hóa, Công ty đã phát huy các tiềm năng nội lực, tập trung nâng cao năng lực sản xuất và chất lượng sản phẩm, đưa công suất axit sunfuric lên 270 nghìn tấn, supe lân lên 800 nghìn tấn/năm. Đặc biệt, gắn sản xuất với thị trường, Công ty đã phát triển mạnh mẽ phân hỗn hợp NPK. Trong 4 năm liên tục  (2001 - 2004), Công ty đã đầu tư thêm 4 dây chuyền sản xuất phân NPK với công nghệ tiên tiến, đưa công suất lên 700 nghìn tấn/năm, nâng năng lực sản xuất phân bón chung của Công ty lên gấp 15 lần công suất ban đầu. Chất lượng sản phẩm của Công ty ngày một nâng cao. Trải qua 46 năm xây dựng và phát triển, Công ty liên tục hoàn thành xuất sắc nhiệm vụ được giao. Từ những kết quả đó, Công ty đã vinh dự nhận được nhiều phần thưởng cao quý của Đảng và Nhà nước. Công ty đã được Đảng, Nhà nước 3 lần phong tặng danh hiệu Đơn vị anh hùng, Huân chương Hồ Chí Minh và nhiều phần thưởng cao quý khác, Cờ, Bằng khen của Bộ Công nghiệp, Bộ Nông nghiệp và Phát triển Nông thôn, tỉnh Phú Thọ, Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam, v.v …tại các dịp vinh danh và bình chọn. Công ty đã đồng thời được cấp chứng chỉ hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001 - 2000 cho 3 sản phẩm chính là NPK, supe lân, axit sunfuric thương phẩm. Phần thưởng cao quý nhất mà Công ty có được, đó là, từ ngày bước vào sản xuất đến nay, phân bón Lâm Thao với thương hiệu “ba nhành lá cọ” luôn được bà con nông dân cả nước tin tưởng, mến mộ và sử dụng ngày càng nhiều. LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG Sản xuất, kinh doanh các sản phẩm phân bón chứa lân, phân hỗn hợp NPK và các hoá chất công nghiệp. CÁC SẢN PHẨM CHỦ YẾU Supe lân. NPK các loại: 5-10-3, 10-20-6, 16-16-8, 10-5-10, 10-10-10, 8-4-4, 8-8-4, 8-4-8, 10-10-5, 10-5-5, 6-20-10, 12-2-12 … Phân bón đặc thù cho các loại cây (cây hoa, cây cảnh, cây ăn quả …). Axit sunfuric kỹ thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích, axit dùng cho ăcquy. Natri sunfit và bisunfit kỹ thuật. Natri silic florua kỹ thuật. Natri florua tinh khiết. Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phèn kép amôni nhôm sunfat kỹ thuật. Oxy kỹ thuật. ĐƠN VỊ TRỰC THUỘC Xí nghiệp Axit 1 và Axit 2: sản xuất axit sunfuric phục vụ sản xuất supe phốt phát và bán axit thành phẩm ra thị trường. Xí nghiệp Supe 1 và Supe 2: sản xuất supe lân. Xí nghiệp NPK: sản xuất phân hỗn hợp NPK. Xí nghiệp Đóng bao: đóng bao, bốc xếp sản phẩm supe lân và NPK lên phương tiện cho khách hàng. Xí nghiệp Điện: đảm bảo cho các thiết bị điện trong công ty hoạt động tốt, đảm bảo điện năng cho sản xuất và sinh hoạt toàn công ty. Xí nghiệp Nước: cung cấp nước phục vụ cho sản xuất và sinh hoạt toàn công ty. Xí nghiệp Mộc - Nề: gia công, sửa chữa đồ gỗ, tham gia phục vụ cho quá trình xây dựng, sửa chữa trong toàn công ty. Xí nghiệp Cơ khí: gia công phụ tùng, chi tiết, phục vụ sửa chữa thường xuyên và đột xuất, đảm bảo cho hoạt động sản xuất chính toàn công ty; ngoài ra làm dịch vụ gia công cơ khí cho bên ngoài … Xí nghiệp Vận tải: có nhiệm vụ vận tải hàng hoá phục vụ quá trình cung ứng và tiêu thụ (đường bộ); vận chuyển nội bộ và làm dịch vụ vận chuyển cho bên ngoài. Chi nhánh Hải Dương. CÁC DỰ ÁN Các dự án đã được đầu tư Đầu tư chiều sâu đổi mới công nghệ và thiết bị Dây chuyền axit số 1. Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK công suất 150.000 tấn/năm số 1. Đầu tư tự động hoá khu điều chế supe lân tại Supe 1 và Supe 2. Đầu tư bộ phận dỡ quặng apatit tuyển tại Xí nghiệp Supe 1. Đầu tư cải tạo nâng cấp hệ thống mạng, máy vi tính, Nhà điều hành số 2, Hệ thống cung cấp nước sạch. Đầu tư dây chuyền Axit số 3 công suất 40.000 tấn H2SO4/năm. Các dự án đang được đầu tư Đầu tư tự động hoá Xí nghiệp Axit số 1. Cải tạo công nghệ dây chuyền Axit số 2 sang đốt lưu huỳnh lỏng, công suất 120.000 tấn H2SO4/năm. Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK 150.000 tấn/năm số 2. Đầu tư xây dựng nhà luyện thể dục - thể thao và xây dựng tổng đài điện tử. Các dự án dự kiến sẽ đầu tư Xây dựng xưởng NPK 150.000 tấn/năm ở chi nhánh Hải Dương. Xây dựng xưởng NPK 150.000 tấn/năm số 3 ở Công ty tại Lâm Thao – Phú Thọ. PHẦN 2 DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT AXIT SỐ 2 NGUYÊN LIỆU Nguyên liệu chính Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm nguyên liệu chính để sản xuất axit sunfuric. Sau khi cải tạo, việc sử dụng quặng pyrit đã được thay thế bằng sử dụng lưu huỳnh nguyên tố (S). S được khai thác từ mỏ hoặc trong hoá dầu, nhập khẩu từ các nước Singapore, Arập, Ba Lan … Việc thay thế quặng pyrit bằng S là do: Trữ lượng quặng pyrit có hạn. Sử dụng S sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt đi được các thiết bị cồng kềnh: lò tầng sôi, lọc điện khô, 2 tháp rửa, lọc điện ướt 2 cấp … Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit rất khó xử lý, gây ô nhiễm môi trường. Như vậy, việc thay thế quặng pyrit bằng lưu huỳnh nguyên tố không những mang lại giá trị kinh tế mà còn có ý nghĩa lớn trong việc bảo vệ môi trường. Chất xúc tác Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hoá SO2 thành SO3 trong các tháp tiếp xúc. Có 3 loại tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất axit, đó là Pt kim loại, oxyt sắt, oxit vanađi. Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất xúc tác vanađi oxit, do các ưu điểm: V2O5 kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn. Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần. Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 (có nồng độ SO2 cao) và CS-110 trong các lớp tiếp xúc 2, 3 và 4 (có nồng độ SO2 thấp). Đặc tính của xúc tác: Khối tiếp xúc vanađi chứa trung bình 7 % V2O5; chất hoạt hoá là các oxit kim loại kiềm, thường dùng K2O; chất mang thường dùng là alumino silicat. Khối tiếp xúc vanađi là những hạt xốp, dạng trụ, màu vàng nhạt hoặc xanh nhạt. Khối tiếp xúc vanađi làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600 0C. Khi t0 > 600 0C, xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử hoạt động để tạo thành những hợp chất không hoạt động. Khi t0= < 400 0C, hoạt độ của xúc tác giảm đột ngột do sự chuyển hoá trị V5+ thành V4+ ít hoạt động. Loại Hình dáng Thành phần chính Sử dụng T – 210 + Viên trụ + Đường kính: 5,5 mm + Chiều dài trung bình: 9,5 – 12 mm V2O5: 6 – 8 % K2O: 9 – 10 % SiO2: 60 – 65 % Thích hợp cho lớp 1, lớp 2 tháp tiếp xúc LP - 110 + Loại vòng + Đường kính ngoài: 9,5 mm + Đường kính trong: 4 mm + Chiều dài trung bình: 9,5 – 13 mm V2O5: 6 – 8 % K2O: 10,5 – 11,5 % SiO2: 55 – 60 % Thích hợp cho lớp 2, 3 và 4 tháp tiếp xúc CS - 110 + Loại vòng + Đường kính ngoài: 9,5 mm + Đường kính trong: 4 mm + Chiều dài trung bình: 9,5 – 13 mm V2O5: 6 – 8 % K2O: 8 – 9 % SiO2: 55 – 60 % Cs2O: 5 – 7 % Thích hợp cho lớp 3, lớp 4 tháp tiếp xúc NHIÊN LIỆU Dầu DO và dầu FO là nhiên liệu để phục vụ cho việc sấy và gia nhiệt cho các hệ thống công nghệ như lò đốt lưu huỳnh, tháp tiếp xúc… Dầu DO Nhiệt trị: Độ nhớt ở 80 0C: Tỷ trọng ở 20 0C: Nhiệt độ: 25 – 30 0C. Dầu FO Nhiệt trị: 9500 – 9800 kcal/kg. Độ nhớt ở 80 0C: Độ tro: ≤ 0,1 %. Độ ẩm: ≤ 1 %. Tỷ trọng ở 20 0C: 844 kg/m3. Nhiệt độ: 30 0C. CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ SẢN XUẤT AXIT Điều chế SO2 Không khí ẩm ngoài trời được hút vào tháp sấy khí (sử dụng axit để sấy) rồi vào tháp tách tia bắn axit, tạo thành không khí khô, được nâng nhiệt độ lên 180 – 200 0C rồi cung cấp vào lò đốt lưu huỳnh. Lưu huỳnh lỏng qua bộ phận hoá lỏng lưu huỳnh có nhiệt độ 140 – 145 0C được bơm vào lò đốt. Trong lò xảy ra phản ứng cháy lưu huỳnh với oxy trong không khí: S + O2 = SO2 + 296 kJ Phản ứng toả nhiệt. Quá trình cháy là quá trình đồng thể. Đốt lưu huỳnh trong không khí có thể thu được khí chứa 21 % SO2. Trong thực tế sản xuất thường lấy dư không khí và thu được khí chứa gần 12 % SO2. Oxi hoá SO2 thành SO3 Phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3: SO2 + ½ O2 SO3 + 296,7 kJ Tương ứng với quy tắc Le – Shatelia, cân bằng sẽ dịch chuyển về phía thu SO3 khi giảm nhiệt độ và tăng áp suất. Đối với những hỗn hợp khí thông thường dưới 450 0C, hằng số cân bằng đủ lớn để tạo xcb > 97 %. Khi nhiệt độ > 450 0C thì Kcb và xcb giảm đi rất nhanh. Tuy nhiên, ở những giai đoạn đầu oxy hoá, thậm chí ngay cả khi có mặt những chất xúc tác mạnh cần phải tăng nhiệt độ cao hơn 450 0C để tăng vận tốc phản ứng. Vì vậy, hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000 0C đưa sang nồi hơi nhiệt thừa, giảm nhiệt độ còn 420 – 440 0C. Để giảm năng lượng hoạt hoá của phản ứng, người ta sử dụng xúc tác oxit vanađi. Quá trình oxi hoá xúc tác chia thành các giai đoạn: Khuếch tán cấu tử phản ứng từ trung tâm dòng khí đến bề mặt hạt xúc tác, sau đó khuếch tán trong các mao quản của khối tiếp xúc. Hấp thụ oxy bằng chất xúc tác (chuyển điện tử từ chất xúc tác đến các nguyên tử oxy). Hấp phụ phân tử SO2 để tạo thành phức [SO2.O.Xt]. Chuyển nhóm điện tử để tạo thành phức [SO3.Xt]. Giải hấp phụ SO3 (quá trình nhả). Khuếch tán SO3 từ các mao quản của khối tiếp xúc và từ bề mặt của các hạt. Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng đi vào lớp 1 của tháp tiếp xúc dạng tầng có trao đổi nhiệt bên ngoài. Trong lớp xúc tác sẽ xảy ra phản ứng và quá trình sấy nóng đoạn nhiệt do nhiệt của phản ứng toả ra. Khi thiết bị có cách nhiệt tốt thì trong mỗi lớp xúc tác sẽ xảy ra quá trình đoạn nhiệt, tăng nhiệt độ sẽ tỷ lệ thuận với sự tăng mức chuyển hoá. Lượng chất xúc tác trong thiết bị sẽ tăng dần lên theo nguyên tắc I < II < III < IV, mức độ chuyển hoá trong các lớp lại giảm đi từ từ. Giai đoạn đầu quá trình oxy hoá tiến hành trong vùng khuếch tán, các giai đoạn cuối tiến hành trong vùng động học. Hấp thụ SO3 bằng nước nhận H2SO4 SO3 tạo thành trong thiết bị tiếp xúc được hấp thụ bằng nước trong tháp đệm tưới axit sunfuric 98,3 %. SO3 + H2O = H2SO4 + 9200 kJ H2O là nước tự do trong axit H2SO4. Dùng H2SO4 98,3 % để giảm đến mức tối đa lượng SO3 hoặc H2SO4 thoát ra ngoài. Dùng axit này độ hấp thụ SO3 lớn nhất do áp suất riêng phần của hơi trên lỏng thấp và sẽ càng lớn nếu nhiệt độ tiến hành hấp thụ càng thấp. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT Sang công đoạn sau Công đoạn đốt S Công đoạn nồi hơi nhiệt thừa S rắn Công đoạn nấu chảy S Công đoạn tiếp xúc Công đoạn hấp thụ Sơ đồ lưu trình công nghệ Các công đoạn chính Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh (thuộc Xí nghiệp Axit 1) Sơ đồ công nghệ Mô tả công nghệ Lưu huỳnh rắn từ kho chứa được vận chuyển lên bunke chứa, qua bằng tải đưa đến thùng hoá lỏng lưu huỳnh. Thùng hoá lỏng lưu huỳnh là một thiết bị có thể tích V = 113 m3, được tăng khả năng khuấy trộn bằng cách lắp thêm cánh khuấy. Nhờ hơi nước có P = 6 kG/cm2 có nhiệt độ cao cấp vào gia nhiệt, S chuyển trạng thái từ rắn sang lỏng, và được đưa vào thùng lắng S lỏng. S lỏng được đưa về thùng chứa trung gian (140 – 145 0C) rồi được bơm đến các công đoạn sau. Thùng hoá lỏng và thùng lắng được định kỳ xả cặn. Hơi S, H2O, H2S … được tháo ra, đưa vào thiết bị hấp thụ, sử dụng nước có bổ sung kiềm (vôi, xôđa …) để hấp thụ các chất khí. Khí đã hấp thụ (chỉ còn lại các khí trơ và các giọt mù) được đưa sang xyclon tách giọt rồi phóng không. Công đoạn lò đốt lưu huỳnh Sơ đồ công nghệ Mô tả công nghệ Lưu huỳnh từ thùng chứa 113 được bơm cấp vào vòi phun lưu huỳnh lắp ở lò 201. Đường ống dẫn lưu huỳnh từ thùng chứa đến vòi phun được gia nhiệt bằng hơi nước trong áo hơi, vòi phun lưu huỳnh được làm mát bằng hơi. Lưu huỳnh lòng phun vào lò cháy cùng với không khí cấp vào lò. Lưu lượng lưu huỳnh vào lò được điều khiển tự động qua hệ thống điều khiển. Lưu lượng không khí được điều chỉnh qua hệ thống các van trên đường không khí chính và đường không khí bổ sung. Khí ra lò có nhiệt độ 1000 – 1500 m0C, nồng độ SO2 11 % thể tích đi vào nồi hơi nhiệt thừa 202. Nồi hơi nhiệt thừa được cấp nước có nhiệt độ 105 0C bằng bơm cấp. Khí sau khi đi qua nồi hơi được giảm nhiệt độ từ 1000 – 1050 0C xuống còn 430 – 420 0C đi vào lọc gió nóng 203. Thiết bị lọc gió nóng có vai trò giữ lại tro, bụi của dòng khí trước khi vào tiếp xúc. Thiết bị chính: Lò đốt lưu huỳnh 201 Nhiệm vụ Điều chế SO2 từ S lòng (phản ứng cháy với oxy trong không khí). Cấu tạo Lò đốt lưu huỳnh có cấu tạo hình trụ nằm ngang. Lớp vỏ bên ngoài được chế tạo bằng thép CT3 dày 10 mm, bên trong được xây lót bằng 2 lớp gạch chịu lửa. + Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB (230x103x65). + Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và gạch AD3 (230x113x65/45). Đầu đốt lò cũng được xây bằng các lớp gạch như trên. Giữa phần đầu là và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định hình để thu côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3. Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn. Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm. Chiều dài thân lò: 14.230. Chiều dài thân trụ buồng trước: 6.800. Chiều dài thân trụ buồng giữa: 2.000. Chiều dài thân trụ buồng sau: 1.780. Chiều dài phần côn: 883 Đường kính vỏ lò: 3956x10. Đường kính trong xây lót: 3000. Thể tích lò: 81,2475 m3. Đặc tính kỹ thuật của các thiết bị khác Ống khói khởi động 204 Dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò. Vật liệu: thép CT3. Kích thước: Φ 800; H 15.000. Thùng chứa dầu DO 206 Dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò. Kích thước: Φ 1812x6, H 2870. Chiều cao chứa: 2400. Bơm cấp dầu DO Năng suất Q = 0,5 m3/h. Áp suất 25 kG/cm2. Bơm lưu huỳnh lỏng Năng suất 4,5 m3/h. Áp suất 12 at. Động cơ 18,5 kW, tốc độ vòng quay 2900 v/p. Thùng chứa lưu huỳnh lòng 113 Dùng để chứa S lỏng cấp cho lò. Kích thước D 6000, H 3000. Các chỉ tiêu kỹ thuật Dầu DO: Nhiệt độ 25 – 30 0C. Áp suất: 15 – 25 kG/cm2. Nhiệt độ tường gạch lò đốt: 900 – 950 0C. Nhiệt độ buồng đốt: 1000 – 1050 0C. Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420 – 430 0C. Hơi nước trong nồi hơi: Áp suất 25 at. Nhiệt độ 225 0C. Hơi sau giảm áp: Nhiệt độ 160 0C. Áp suất 6 kG/cm2. Lưu huỳnh vòi phun: Lưu lượng 2,98 m3/h. Áp suất: 12 kG/cm2. Lưu lượng không khí vào lò: 30.000 – 35.000 nm3/h. Nồng độ SO2 sau lò: 11 % thể tích. Công đoạn nồi hơi nhiệt thừa Sơ đồ công nghệ Mô tả công nghệ Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử khí 209 qua thiết bị gia nhiệt. Tại bình khử khí, nước được nâng nhiệt độ lên 100 – 105 0C và tách oxy, sau đó được bơm cấp nước cấp vào nồi hơi 202. Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bão hoà có áp suất 25 at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt để tạo hơi quá nhiệt cấp cho phát điện. Hỗn hợp khí SO2 nồng độ ≤ 11 % có nhiệt độ 950 – 1050 0C vào nồi hơi, sau khi trao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt thừa, nhiệt độ hạ xuống còn 420 – 430 0C đi qua thiết bị lọc gió nóng để vào tháp tiếp xúc. Thiết bị chính: Nồi hơi nhiệt thừa 202 Nhiệm vụ Nồi hơi nhiệt thừa thực chất là một thiết bị tận dụng nhiệt. Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bão hoà có áp suất 25 at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt để tạo hơi quá nhiệt cấp cho phát điện. Cấu tạo Nồi hơi nhiệt thừa kiểu ống lửa (như thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm, nước đi ngoài ống, lửa ở trong ống). Tổng bề mặt tiếp nhiệt: 587,6 m2. Thể tích chứa nước: 16 m3. Thể tích chứa hơi: 3,7 m3. Kích thước bao: L 10940, Φ 4300. Thân lò: Φ 2300x25, L 7000. Cụm sinh hơi: gồm 421 ống Φ 63,5x4, vật liệu thép 20G, L 6750 ± 50. Hộp đón lửa: L 2160, Φ 3556. Cửa khí vào: Φ 2400. Hộp khí ra: L 2050, Φ 2800. Cửa khí ra: Φ 1600/1420x10. Cửa vệ sinh: Φ 900x6. Đường xả hơi chính: Dy 125. Đường xả khí: Dy 50. Đường cấp nước: Dy 65. Đường xả van an toàn: Dy 80. Đường xả liên tục: Dy 32. Đường xả đáy: Dy 50. Đặc tính kỹ thuật của các thiết bị khác Thiết bị giảm áp L 2968, Φ 325x10/ Φ 291x4/ Φ 219x8. Áp suất làm việc: 25 at. Áp suất hơi ra giảm áp: 6 ± 0,5 at. Nhiệt độ làm việc: 225 0C. Bình xả bùn 212 L 2348, Φ 708x4. V = 0,86 m3. Áp suất làm việc: 2 at. Nhiệt độ làm việc: 150 0C. Bình xả liên tục 211 H 1660, Φ 608x4. V = 0,33 m3. Áp suất làm việc: 2 at. Nhiệt độ làm việc: 150 0C. Thiết bị khử khí 209 L 5472, Φ 1916x8. V = 14 m3. Năng suất khử khí: 17 m3/h. Áp suất làm việc: 2 at. Nhiệt độ làm việc: 102 – 105 0C. Tháp thổi: H 1100, Φ 762x8. Thiết bị gia nhiệt nước mềm L 1744, Φ 325x10. Bình nước ngưng V = 1 m3. H 1265, Φ 950. Bơm cấp nước Bơm 3 cấp cánh guồng. Công suất động cơ: 55 kW. Áp suất đẩy: 30 at. Chỉ tiêu kỹ thuật Chế độ nồi hơi Năng suất sinh hơi: 14.000 – 17.000 kg/h. Áp suất trong nồi hơi khi làm việc: 24 – 25 at. Áp suất hơi ra nồi hơi: 10 – 20 at. Nhiệt độ nước cấp: 100 – 105 0C. Hiệu suất lò hơi: 88 %. Khí nóng vào nồi hơi: Lưu lượng 33.000 ± 5 % Nm3/h. Thánh phần khí: ≤ 11 % SO2. Nhiệt độ khí vào: 950 – 1050 0C. Nhiệt độ khí ra: 350 – 420 0C. Chế độ nước cấp cho nồi hơi Độ cứng toàn phần: < 0,5 mgdl/kg. Hàm lượng: O2 < 0,1 mg/kg, CO2 < 20 mg/kg, sắt < 0,05 mg/kg. Độ pH ở 20 0C: 8,5 – 10,5. Tiêu chuẩn nước lò Độ kiềm: < 6 mgdl/kg. pH: 8,5 – 10,5. Hàm lượng P2O5 < 10 mg/kg. Công đoạn tiếp xúc Sơ đồ công nghệ Mô tả công nghệ Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 10 – 10,5 % SO2, lưu lượng Q = 35.000 m3/h, nhiệt độ 420 0C đi vào tháp tiếp xúc lớp 1. Sau lớp 1, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá x1 = 60 %, nhiệt độ 600 0C được hạ nhiệt độ xuống còn 454 0C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi nước 309. Ở đây, khí SO3 nóng đi bên ngoài ống trao đổi