Báo cáo thực tập tại công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên phân đạm và hóa chất Hà Bắc

LỜI NÓI ĐẦU Thực tập kĩ thuật là một dịp giúp sinh viên trải nghiệm thực tế sản xuất ở các đơn vị nhằm bổ xung kinh nghiệm thực tế, kiểm tra lại những kiến thức đã học tại nhà trường. Biết được những công việc của của kĩ sư và công nhân như điều khiển và vận hành máy móc trong từng phân xưởng, trực tiếp xử lí các sự cố xảy ra. Lớp chúng em được phân thực tập tại công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên phân đạm và hóa chất Hà Bắc, là một thành viên trực thuộc tổng công ty hóa chất Việt Nam. Thời gian thực tập tại đây chỉ có trong vài tuần nhưng được sự quan tâm, hướng dẫn và chỉ đạo tận tình của các anh, chị tại công ty, và của thầy giáo chúng em đã được làm quen học, hỏi được rất nhiều kiến thức chuyên môn cũng như các kiến thức thực tế,được hòa nhập vào một môi trường làm viêc mới và được quan sát nhiều thứ mà không thể thấy được trong sách vở.Những điều đó sẽ rất có ích cho quá trình công tác của chúng em sau này. Báo cáo này nhằm mục đích tổng hợp lại những gì mà em đã tích luỹ được trong đợt thực tập.Đó là những tài liệu về lưu trình của ba phân xưởng mà chúng em được quan sát và cấu tạo của một số thiết bị trong các phân xưởng. Có được điều đó là dựa trên cơ sở hướng dẫn của các thầy cô trong bộ môn, các chú, các anh, các chị tại công ty cùng với sự quan sát, ghi chép và học tập một cách nghiêm túc của bản thân em. Bài báo của em còn nhiều thiếu sót,mong các thầy góp ý để bài báo cáo của em được hoàn thiện hơn. PHẦN I KHÁI QUÁT CHUNG VỀ CÔNG TY I.VÀI NÉT VỀ CÔNG TY PHÂN ĐẠM HÀ BẮC: Nhà máy phân đạm Hà Bắc được Nhà nước Việt Nam phê chuẩn thiết kế xây dựng ngày 20/7/1959. Từ ngày bắt đầu sản xuất được sản phẩm Urê đầu tiên, sản lượng hàng năm của công ty tăng dần. Năm 1993 đã đạt được công suất thiết kế và tiếp tục tăng. Năm 1997 do cuộc khủng hoảng kinh tế khu vực Châu á Thái Bình Dương, việc tiêu thụ phân đạm gặp nhiều khó khăn. Trong tình trạng đó, nếu cứ tiếp tục sản xuất Công ty sẽ bị thua lỗ, nên Nhà máy đã giảm sản lượng xuống còn 50% thiết kế. Tháng 6/2000, Việt Nam và Trung Quốc ký hiệp định hợp tác kinh tế- kỹ thuật đầu tư, cải tạo dây chuyền sản xuất Đạm- Điện hiện có của Nhà máy phân đạm Hà Bắc, nâng công suất phát điện lên 30.000kWh, công suất đạm Urê lên 150.000 tấn/năm. Cơ cấu tổ chức của công ty: Các phòng nghiệp vụ: Văn phòng công ty Phòng Tổ chức nhân sự Phòng Bảo vệ quân sự Phòng Kế hoạch Phòng Thị trường Phòng Kế toán thống kê tài chính Phòng Vật tư vận tải Phòng y tế Các phòng kỹ thuật: Phòng Kỹ thuật Công nghệ Phòng Điều độ sản xuất Phòng Kỹ thuật an toàn Phòng Điện- Đo lường – Tự động hoá Phòng Cơ khí Phòng Kiểm tra chất lượng sản phẩm Phòng Đầu tư xây dựng Các đơn vị sản xuất – kinh doanh: Phân xưởng than Xưởng nước Xưởng nhiệt Xưởng tạo khí Xưởng amôniac Xưởng Urê Xưởng vận hành và sửa chữa điện Xưởng Đo lường – Tự động hoá Xưởng sửa chữa và lắp đặt thiết bị hành chính Phân xưởng than phế liệu Xưởng NPK Các đơn vị đời sống xã hội: Nhà văn hoá Phân xưởng phục vụ đời sống ((. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT URÊ 1. Thuyết minh dây chuyền: Nhà máy sử dụng công nghệ sản xuất Urê từ khí hoá than. Quá trình sản xuất khí than ẩm là quá trình khí hóa theo phương pháp tầng lò cố định, sử dụng nguyên liệu chính là than cục, hơi nước và không khí. Than cục, hơi nước và không khí phối hợp phản ứng trong lò tạo khí ở nhiệt độ T = 1100(C tạo thành hỗn hợp các khí CO, H2O, H2, N2, CH4, hơi nước và bụi. Các phản ứng chủ yếu xấy ra là: 2C + O2 = 2 CO – Q1 C + O2 = CO2 – Q2 2 CO + O2 = 2 CO2 – Q3 C + H2O = CO + H2 + Q4 C + CO2 = 2CO + Q5 C + 2H2O = CO2 + 2 H2 +Q6 Quá trình này nhằm thu khí CO, N2, H2. Hai khí N2, H2 để tổng hợp NH3. Vì vậy, hỗn hợp khí than được làm sạch qua nhiều công đoạn để lọc bụi và khí có hại cho quá trình tổng hợp Urê. Đầu tiên hỗn hợp khí qua bộ lọc điện lọc bỏ bụi. Sau đó, hỗn hợp khí đi qua dung dịch tananh, khí H2S bị hấp thụ. Dung dịch tananh sau hấp thụ được tái sinh tuần hoàn sử dụng lại, sản phẩm phụ lưu huỳnh rắn. Quá trình hấp thụ là quá trình ngược chiều: Khí đi từ dưới lên, dung dịch hấp thụ đi từ trên xuống. Quá trình hấp thụ được tiến hành ở áp suất cao và nhiệt độ thấp, quá trình nhả hấp thụ thì ngược lại, tiến hành ở áp suất thấp và nhiệt độ cao. Hỗn hợp qua máy nén đoạn 1, 2, 3, tăng áp suất lên tới 20,5 at, khí CO chuyển thành CO2 nhờ hơi nước áp cao p= 35 at có xúc tác là oxit sắt từ. Phản ứng quá trình: CO + H2O = CO2 + H2 Khí CO bị chuyển thành CO2 phần lớn. Hỗn hợp khí tiếp tục qua tháp khử H2S ( khử H2S trung áp) để loại tối đa hàm lượng H2S trong khí. Hàm lượng H2S trong hỗn hợp khí sau khi ra khỏi tháp ( 10 mg/m3. Hỗn hợp khí được đưa qua dung dịch kiềm nóng K2CO3, tại đây CO2 bị hấp thụ. Phản ứng tổng quát: K2CO3 + CO2 + H2O = 2KHCO3 – Q Sau đó, khí CO2 được thu hồi bằng quá trình nhả hấp thụ, là nguyên liệu để tổng hợp Urê. Dung dịch kiềm được tái sinh ở áp suất thấp, nhiệt độ cao, tuần hoàn sử dụng lại. Đến đây, hỗn hợp khí còn lại chủ yếu là N2, H2 và một phần nhỏ H2S, CO, CO2 gọi là khí tinh chế. Để loại bỏ các khí gây hại quá trình tổng hợp NH3 đến giới hạn cho phép, hỗn hợp khí qua công đoạn khử vi lượng. Công đoạn này sử dụng muối amoni axêtat đồng để khử H2S, CO, CO2. Hỗn hợp khí sau thu được là khí tinh luyện. Khí tinh luyện chủ yếu là H2, N2 vào máy nén đưa lên áp suất cao P = 320 at, rồi vào tháp tổng hợp amoniac với sự có mặt của oxit sắt làm xúc tác. Phản ứng tổng hợp là: N2 + 3H2 = 2NH3 + Q NH3 ở trạng thái khí ra khỏi tháp được làm nguội gián tiếp bằng nước, ngưng tụ thành NH3 lỏng qua phân ly một. Amôniac lỏng theo một đường riêng đưa đến thiết bị ba kết hợp (làm lạnh – bốc hơi – phân giải) nhằm thu amôniac tinh khiết. Sau quá trình tuần hoàn cô đặc, dung dịch amôniac cố nồng độ đạt khoảng 99,8% đưa vào kho cầu chứa rồi bơm đến tháp tổng hợp Urê. Khí CO2 từ công đoạn tinh chế được nén để tăng áp suất và khử bỏ H2S rồi đưa vào tháp tổng hợp Urê. Phản ứng tổng hợp Urê với tỷ lệ NH3 : CO2 = 4:1 : 2NH3 + CO2 = (NH2)CO + H2O Hiệu suất của phản ứng khoảng 65 ( 68% Quá trình tổng hợp Urê mang tính tuần hoàn lỏng. Toàn bộ NH3, CO2 dư được đưa tuần hoàn tổng hợp lại. Nồng độ Urê sau các quá trình phân giải, phân ly, bốc hơi, cô đặc, nồng độ đạt khoảng 99,5% đưa lên tháp tạo hạt. Quạt gió đặt trên đỉnh tháp hút gió làm nguội hạt Urê trong quá trình rơi. Sản phẩm cuối là Urê dạng hạt. 2. Sơ đồ khối lưu trình công nghệ sản xuất Urê: PHẦN II QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT A. QUÁ TRÌNH TẠO KHÍ: I. NGUYÊN LÝ QUÁ TRÌNH KHÍ HOÁ THAN ẨM: Nhiệm vụ của xưởng tạo khí là chế tạo khí nguyên liệu cho quá trình tổng hợp Urê. Sản xuất khí than ẩm là quá trình khí hoá theo phương pháp gián đoạn tầng lò cố định. Nguyên liệu là than cục được đưa vào từ đỉnh lò. Chất khí hoá là không khí và hơi nước được đưa qua tầng nhiên liệu để tiến hành khí hoá. Tro xỉ được tháo ra ở cửa đáy lò. Trong lò khí hoá khi đưa chất khí hoá đi qua tầng nhiên liệu để tiến hành phản ứng thì có sự phân tầng. Từ trên xuống, tầng nguyên liệu được phân tầng như sau: tầng sấy, tầng chưng, tầng khí hoá (bao gồm tầng khử và tầng oxi hoá), tầng xỉ. Các phản ứng chủ yếu xẩy ra ở tầng khí hoá: 2C + O2 = 2CO – Q C + O2 = CO2 – Q 2CO + O2 = 2 CO2 – Q C + H2O = CO + H2 + Q C + CO2 = 2CO + Q C + 2H2O = CO2 + 2H2 + Q Ngoài ra còn có các phản ứng phụ: C + 2H2 = CH4 + Q CO + H2 = CH4 + H4 + Q CO2 + 4H2 = CH4 + 2H2O + Q S + H2 = H2S Trong đó thành phần khí than ẩm như sau: CO2  CO  H2  O2  CH4  N2   7  31.5  41  0.5  1  19   Chế tạo khí than ẩm theo phương pháp gián đoạn bao gồm hai giai đoạn chính là giai đoạn thổi gió và giai đoạn chế khí. Ở giai đoạn đầu dùng không khí thổi vào đáy lò, khí thu được phóng không ra ngoài. Nhiệt độ tăng đến mức độ nhất định thì ngừng thổi gió bắt đầu đưa hỗn hợp khí và hơi nước vào để chế tạo khí than ẩm. Trong khoảng bắt đầu từ thổi gió lần trước đến thổi gió lần sau được gọi là một tuần hoàn làm việc. Để đảm bảo an toàn và nâng cao sản lượng và chất lượng khí than một tuần hoàn gồm năm giai đoạn: - Giai đoạn thổi gió - Giai đoạn thổi lên lần một - Giai đoạn thổi xuống - Giai đoạn thổi lên lần hai - Giai đoạn thổi sạch. Một tuần hoàn làm việc kéo dài 175s (100%), thông thường phân phối thời gian một tuần hoàn làm việc như sau: Giai đoạn  Thổi gió  Thổi lên lần một  Thổi xuống  Thổi lên lần hai  Thổi sạch   %  22 (26  24( 28  38( 42  6( 9  3( 4   II. LƯU TRÌNH CÔNG NGHỆ: 1. Vận chuyển và cung cấp nguyên liệu: Than cục được đưa lên Bunke có dung tích 50 tấn/lò. Hiện tại có mười lò tạo khí. Than được phân làm 3 loại:12(25 mm, 20(40 mm, và > 40 mm, mỗi loại dùng cho từng loại lò khác nhau có thể áp dụng điều kiện công nghệ thích hợp của mỗi lò khí hoá cho từng cỡ hạt than. Mỗi ngày nhà máy dùng khoảng 450 tấn than cục, tạo ra 43 000 m3 khí than ẩm, từ đó có thể sản xuất được 320 tấn amôniac lỏng. 2. Lưu trình công nghệ Thổi gió: Nguồn không khí cung cấp cho quá trình thổi gió, để tăng nhiệt cho lò khí hoá và cung cấp nhiệt cho hỗn hợp hơi nước ở giai đoạn chế khí thổi xuống. Không khí được quạt gió đưa vào đường ống chung với áp suất 2800(3200 mmH2O được đưa qua tầng than nóng đỏ xẩy ra phản ứng cháy cacbon với Oxi của không khí. Nhiệt tích lại ở tầng than trong lò. Sau khi ra khỏi lò đốt, khí thổi gió đi vào lò nhiệt thừa theo hướng từ trên xuống rồi qua van ống khói phóng không hoặc đưa tới cương vị thu hồi khí thổi gió qua van hồi lưu. Khí thổi gió được đốt để loại bỏ CO, nhiệt tận dụng để tạo hơi nước cấp cho quá trình sản xuất. Thổi lên lần một: Hỗn hợp hơi nước (là hơi nước quá nhiệt) và không khí qua tầng than nóng đỏ, chế tạo khí than ẩm, qua lò đốt sang nồi hơi nhiệt thừa, trao đổi nhiệt gián tiếp với nước, về van ba ngả đến thuỷ phong túi rửa rồi vào đường ống chung khí than qua tháp rửa, khí than di từ dưới lên, nước tuần hoàn dội xuống làm lạnh và làm sạch khí than ẩm và đi vào két khí. Khí tiếp tục qua tháp lọc điện, bụi được lọc bỏ hàm lượng giảm xuống còn khoảng <5mg/m3. Thổi xuống: Sau giai đoạn chế khí thổi lên, để tránh tầng lửa dịch lên gây kết tảng, bám vách lò, người ta cho hơi nước đi vào từ đỉnh lò đốt để tận dụng nhiệt, ra ở đáy lò đốt và đưa vào đỉnh lò phát sinh. Giai đoạn này còn nhằm mục đích ổn định các tầng nguyên liệu. Hơi nước từ trên xuống đi qua tầng than. Khí than hình thành sau khi qua tầng xỉ, mũi gió qua van ba ngả vào túi rửa, ra đường chung khí than. Thổi lên lần hai: Sau khi thổi xuống khí than còn lưu lại ở đáy lò, đường ống phía đáy lò, người ta dùng hỗn hợp không khí và hơi nước thổi lên để đảm bảo an toàn trước khi vào giai đoạn thổi gió. Lưu trình như thổi lên lần một nhưng thời gian ngắn hơn. Thổi sạch: Để thu hồi lượng khí than ẩm còn lưu lại trong thiết bị, người ta dùng không khí để thổi sạch với lưu trình như thổi gió nhưng van ống khói được đóng lại để thu hồi khí than về đường ống chung. 3. Sơ đồ lưu trình công nghệ:(hình 2)
4, Các thiết bị chính Lò phát sinh khí than
Là thiết bị để duy trì phản ứng giữa cacbon và các tác nhân khí hóa (không khí và hơi nước) để tạo ra khí than ẩm. Lò tạo khí tầng cố định có nhiều loại, song chúng chỉ khác nhau chủ yếu về kích thước và cấu tạo ghi lò. Lò Φ2745, thiết diện lò 5,9m2, dung tích toàn bộ lò là 15m3 bao gồm các phần chủ yếu là: thân lò, lò hơi vỏ kép, hệ thống ghi lò (mâm tro, mũ gió...) - Thân lò. Thân lò được chế tạo bằng các tấm thép hàn ghép vào nhau, phía trong phần trên lò được ốp gạch chịu lửa và gạch bảo ôn, phía dưới lò có nồi hơi vỏ kép, ở phần này do thép thân lò luôn tiếp xúc với xỉ cứng, sắc nên dễ bị bào mòn nên thường được bịt tấm thép bảo vệ. Phần dưới cùng được hàn gắn các gân đặt chéo để vừa có tác dụng bảo vệ thành lò vừa có tác dụng nghiền xỉ. Ở miệng lò (cửa cho than) được lắp một lớp bảo vệ bằng thép để chống than vào lò ma sát làm hỏng gạch chịu lửa. Chiều dày của lớp lót bảo vệ là 13mm, đường kính cửa cho than Φ813mm. Cửa khí ra phía trên lò có đường kính ngoài là Φ1320mm được lót gạch chịu lửa dày 160mm. Để giảm tổn thất nhiệt phía ngoài thành lò và nồi hơi vỏ kép được lót lớp cách nhiệt. - Nồi hơi vỏ kép. Có chiều cao 2961mm, phía trong chính là thành lò phần dưới của lò khí hóa làm bằng thép chịu nhiệt dày 28mm. Thành phía ngoài dày 19mm, diện tích truyền nhiệt 13m2, lượng nước chứa 12m3. Ngoài cùng là lớp vỏ bảo ôn dày 100 – 200mm làm bằng sợi Amiang hoặc gạch xốp cách nhiệt. Ngoài ra còn có các cửa nước vào, cửa hơi ra, áp kế, dịch diện kế. Hai bên lò hơi nhiệt thừa có 8 lỗ thử lửa (mỗi bên bốn) dùng để kiểm tra tình hình phân bố tầng lửa trong lò. Lỗ thử lửa làm bằng thép đặc biệt Φ50, đầu ống phía ngoài có nắp đậy. Tác dụng của nồi hơi vỏ kép là để chống hiện tượng nhiệt độ tầng nhiên liệu quá cao làm tro xỉ chảy ra bám dính vào thành lò gây hiện tượng treo liệu (bám vách lò), đồng thời sản xuất ra hơi nước thấp áp 0,5 – 0,8at. - Mâm tro (mũ gió). Được cấu tạo bởi hai phần mâm tro ngoài và mâm tro trong, mâm tro trong được ghép bằng hai nửa hình tròn đúc bằng gang, dưới đáy có đường ray, trên đường ray có bánh khía lớn. Bánh khía 90 răng được nối liền với mâm tro và làm cho mâm tro quay trên đường ray nhờ cơ cấu truyền động bằng trục vít. Đường ray dùng để đỡ mâm tro và toàn bộ tầng nhiên liệu. Ở giữa mâm tro trong được gắn bộ phận mũ gió để phân bố tác nhân khí hóa vào tầng nhiên liệu và dẫn khí than thổi xuổng ra lò. Trên mũ gió có gắn các gân chéo có tác dụng nghiền và lùa xỉ xuống dưới. Mâm tro ngoài được đúc bằng gang liền ở giữa các lỗ bích để gắn với đường ống trung tâm và gắn với thân lò bằng một bích lớn Φ3660mm. Phần trên mâm ngoài có đường ray gối đỡ trục. Ngoài ra còn có đường thải nước ngưng, dầu bẩn và nước rửa mâm tro được nối liền với thủy phong bịt kín. Thủy phong bịt kín dùng để thải nước, bụi, xỉ nhỏ ra ngoài đồng thời dùng để bịt kín không cho khí lò thoát ra ngoài. Chiều cao bịt kín là 2m nước, khi áp suất trong lò lớn hơn áp suất này thì khí trong lò có thể thổi bạt nước bịt kín để thoát ra ngoài làm cho áp suất trong lò giảm xuống nhằm bảo vệ an toàn cho lò khí hóa. Hai bên lò có hai thùng tro, dung tích mỗi thùng có thể chứa 15m3 tro xỉ. - Cơ cấu tháo xỉ cơ giới. Gồm mâm tro co thể quay được, ghi lò, trục vít, cán vít và cào gạt tro cố định (được gắn vào vỏ lò). Mâm tro đỡ toàn bộ trọng lượng tầng tro xỉ và tầng nhiên liệu. Vành ngoài của mâm tro được gọi là mâm tro ngoài ngoài, vành trong được gọi là mâm tro trong. Mâm tro trong thường được ghép bằng 4 mảnh chi tiết gang đúc, vát nghiêng ở cả 2 mặt, ở trên mặt đúc vát nghiêng của mâm tro trong có gắn cố định 4 gờ gạt tro hình cong lưỡi liềm gọi là gờ đẩy tro có tác dụng đẩy tro xỉ ra khỏi mâm tro. Giữa mâm tro có 4 tầng và mũ gió hình bảo tháp bằng gang cao 1400mm, đường kính vành lớn nhất là Φ1200mm (gần đây để tăng hiệu quả thải tro xỉ nên tăng lên Φ1400mm). Ở mũ gió (tầng trên cùng được khoan 20 lỗ Φ20 đồng thời giữa các tầng có khe để thông gió. Diện tích thông gió ~0,9m2. Toàn bộ mâm tro được quay nhờ tỳ lên vành trượt và bánh răng trục vít. Tốc độ quay rất chậm 0,6 – 1v/ph. Gạt tro được gắn liền với mâm tro ngoài tại cửa ra tro, tro trong xỉ được gạt xuống nhiều và định kỳ thải ra ngoài. - Cơ cấu chuyển động của ghi lò. Cơ cấu thải tro cơ giới chuyển động quay nhờ động cơ điện thông qua bộ biến tốc, cán vít và trục vít làm quay bánh răng lớn (100 răng) bánh răng này được gắn chặt với mâm tro. Toàn bộ phần truyền động này được bịt kín để không cho khí trong lò thoát ra ngoài. - Thùng chứa xỉ Xỉ được gạt xuống từ gờ đẩy tro được chứa ở 2 thùng chứa xỉ ở đáy lò phát sinh khí than và sẽ được tháo ra định kỳ sau mỗi ca, trước khi tháo xỉ nước được đưa vào để làm mát xỉ, dựa vào chất lượng xỉ lấy ra ta có thể đánh giá được chất lượng than trong lò đốt. Lò đốt - Chiều cao của mỗi lò đốt là 10,880 m, đường kính 3,354 m, cấu tạo gồm chóp trên, chop dưới và phần hình trụ tròn, vỏ được làm bằng thép cuốn dày 8 mm, phần hình trụ trên được xếp gạch chịu lửa và chịu nhiệt, phần chop và hình trụ dưới được xây lót bằng gạch chịu lửa. - Tác dụng: theo công nghệ cũ, lò đốt được thiết kế với các nhiệm vụ sau: Thu hồi nhiệt khí thổi gió và thổi lên Đốt triệt để CO2, H2 trong khí thổi gió bằng cách bổ sung không khí vào trong lò. Trữ nhiệt nhằm gia nhiệt cho hỗn hợp hơi nước ở giai đoạn chế khí thổi xuống. Loại bỏ một phần bụi trong khí thổi gió và khí than ẩm thổi lên. Chế khí nghèo trong quá trình sửa chữa lò phát sinh - Hiện tại theo công nghệ mới lò đốt chỉ đảm nhận 2 chức năng cuối cùng, đó là: - Lắng bụi: khí trong giai đoạn thổi gió và thổi lên được dẫn qua lò đốt nhằm lắng một phần bụi (chủ yếu là bụi than) bị cuốn theo, bụi được lắng ở dưới đáy tháp nhờ thiết bị thủy phong mà được tháo ra ở dạng bùn mà vẫn đảm bảo lò kín hoàn toàn. Chế khí nghèo: khi lò phát sinh gắp sự cố hoặc trong quá trình tu sửa, khí trong lò phát sinh đọng lại có thể là khí than, là hỗn hợp độc và có khả năng gây nổ, do đó người ta thổi không khí vào lò phát sinh rồi dẫn qua lò đốt thực hiện triệt để phản ứng oxi hóa CO tạo CO2, khí thu được phóng không ra ngoài qua đỉnh,đỉnh được thiết kế dạng chop nhằm mục đích phân phối đều khí phóng không. Thủy phong túi rửa - Cấu tạo: + Phần phía trên là hình tròn, dưới hình chóp nón + Đường ống khí cắm vào ngập sau trong nước 70 mm, nay đã nâng lên 150 mm + Đường kính túi rửa 3000 mm + Dung tích 15 m³ + Áp suất làm việc 700 mm H2O + Nhiệt độ làm việc 80 ºC - Tác dụng Không cho khí than ẩm ở sau thủy phong đi ngược trở lại lò khí hóa gây nổ. Làm lạnh và rửa sơ bộ khí than ra lò trước khi vào tháp rửa Nước được cấp vào thủy phong túi rửa liên tục nhằm ổn định lượng nước trong thủy phong túi rửa và cấp nước cho thủy phong lò đốt. Bùn ở đáy thủy phong túi rửa được tháo ra định kì. Ống chữ Z có nhiệm vụ duy trì áp suất tránh hiện tượng áp suất khí trong thủy phong cao đẩy nước ra ngoài làm mất tác dụng của thủy phong. Lò hơi nhiệt thừa - Cấu tạo: + Hình trụ tròn, hai mặt trên dưới có gắn 2 mặt sang để lồng ống chùm. + Ф ống : 76 x 3 mm, H ống 6000 mm, F truyền nhiệt : 480 m² + Ф lò : 2300 mm, H lò : 11714 mm + Lò đặt nghiêng 7 º - Tác dụng : + Thu hồi nhiệt lượng của khí thổi gió và khí than ẩm thổi lên để sản xuất hơi nước. + Làm nguội khí thổi gió trước khi phóng không, làm nguội khí than ẩm thổi lên trước khi vào thủy phong túi rửa. + Tách một lượng bụi trong khí thổi gió và khí than ẩm ở giai đoạn chế khí thổi lên. - Lò đặt nghiêng 7 º có các tác dụng sau: + Tăng diện tích truyền nhiệt giữa khí vào và nước để chế tạo hơi nước. + Tạo góc nghiêng nhằm thu bụi lắng ở đáy thiết bị + Cân bằng khối lượng với bao hơi. - Quá trình tạo hơi nước: Nước được đưa từ bao hơi vào phía dưới lò sau đó trao đổi nhiệt ngược chiều với khí lò sinh ra hơi nước. 4.5. Xử lý khí thổi gió Khí thổi gió ở lò 1 và lò 2 được phóng không, ở các lò 3 đến 10 khí thổi gió được thu hồi nhiệt nhờ hệ thống thu hổi. Quá trình diễn ra như sau: Khí thổi gió được đưa qua cyclone lọc tách bớt bụi, phần bụi được thu hồi ở đáy cyclone và tháo ra định kỳ. Sau đó khí được dẫn qua tháp có bổ sung không khí nhằm thực hiện triệt để phản ứng đốt cháy CO tạo khí nghèo. Khí sau khi đốt cháy được dẫn qua hệ thống trao đổi nhiệt ống chùm, khí đi trong ống, nước đi ngoài ống, hơi nước được sản xuất ra tại đây, khí sau khi trao đổi nhiệt được phóng không Các thiết bị khác: Ngoài ra trong xưởng còn có các thiết bị khác như: Tháp hấp thụ dạng đệm gỗ : 01 Tháp hấp thụ bằng nước trực tiếp: 02 Két khí : 01 Lọc tĩnh điện : 01 B. QUÁ TRÌNH TẠO AMÔNIAC: Quá trình tổng hợp amôniac trước tiên đòi hỏi phải tinh chế khí. Quá trình gồm các công đoạn là: tinh chế khí, chuyển hoá CO, khử CO2, khử vi lượng và tổng hợp NH3. I. TINH CHẾ KHÍ: Khí than ẩm là hỗn hợp các khí N2, H2, CO2, CO, H2S… dầu mỡ, bụi cơ học. T