Các xu hướng quản trị chất lượng hiện nay

CÁC XU HƯỚNG QUẢN TRỊ CHẤT LƯỢNG HIỆN NAY Cùng với việc gia nhập WTO là nền kinh tế Việt Nam đã và đang bước qua một bước ngoặc mới, sự mở rộng về thị trường xuất nhập khẩu, sự cạnh tranh khốc liệt trên cả thị trường nội địa và thị trường nước ngoài; thị hiếu, nhu cầu của người tiêu dùng ngày càng tăng cao… Việc quản lí và tuân thủ các vấn đề về an toàn vệ sinh thực phẩm, chất lượng sản phẩm là rất cần thiết và cần phải có các tiêu chuẩn để đảm bảo các sản phẩm được sản xuất ra được thị trường chấp nhận và tiêu thụ. Một số hệ thống quản lí chất lượng: ISO 9001: Hệ thống quản lý chất lượng, áp dụng cho các nhà máy Global GAP: HTQLCL áp dụng cho vùng nuôi trồng ISO 14001: Hệ thống quản lý môi trường ISO 22000: Hệ thống quản lý an toàn thực phẩm ISO 17025: HTQLCL áp dụng cho các phòng kiểm nghiệm BRC: Do hiệp hội bán lẻ Anh Quốc ban hành. Áp dụng cho các doanh nghiệp xuất khẩu EU ,đặc biệt là các tập đoàn bán lẻ của Anh IFS( International Food Standard) : Do tổ chức HDE và FCD ban hành, áp dụng cho các doanh nghiệp xuất khẩu vào châu Âu , đặc biệt là Pháp và Đức. SQF 1000, SQF 2000: HTQL chất lượng vùng nuôi do Úc ban hành. HALAL : HTQL ATTP theo yêu cầu hồi giáo ( áp dụng cho các nhà máy thực phẩm xuất khẩu vào thị trường hồi giáo). Hệ thống công nhận, chứng nhận. I/HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG ISO 9000 1.ISO là gì ? ISO: Là Tổ Chức Quốc Tế Về Tiêu Chuẩn Hóa (The International Organization for Standardization) 2.Lịch sử về ISO ISO được thành lập năm 1947 Trụ sở tại Geneva Được áp dụng hơn 150 nước Việt Nam là thành viên chính thức từ năm 1977 và hiện nay đã được bầu vào ban chấp hành ISO 3.ISO 9000 là gì ? Hệ thống quản lý chất lượng theo Tiêu chuẩn ISO 9000 do Tổ chức Tiêu chuẩn hoá Quốc tế (ISO) ban hành lần đầu tiên vào năm 1987 là một trong những giải pháp quản lý tối ưu hiện nay được đa số các quốc gia thừa nhận. Bộ tiêu chuẩn ISO 9000 đưa ra các chuẩn mực cho hệ thống quản lý chất lượng gắn kết chặt chẽ với mục tiêu kinh doanh của tổ chức và có thể áp dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực sản xuất, kinh doanh, dịch vụ. Ngày 15/12/2000 Tổ chức Tiêu chuẩn hoá Quốc tế (ISO) đã ban hành Tiêu chuẩn mới ISO 9001:2000 trên cơ sở kết hợp ba tiêu chuẩn ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 và ISO 9003:1994. Tiêu chuẩn ISO 9001:2000 "Hệ thống Quản lý Chất lượng - Các yêu cầu" là một mô hình đáp ứng được mong muốn với sự gắn kết chặt chẽ giữa yêu cầu thoả mãn nhu cầu khách hàng, tuân thủ với các yêu cầu luật định và thoả mục tiêu nội bộ của tổ chức. Ngoài vài trò là một tiêu chuẩn sử dụng cho mục đích chứng nhận của bên thứ ba, ISO 9001:2000 còn có ý nghĩa như một công nghệ quản lý tiên tiến với 8 nguyên tắc quản lý và phương thức tiếp cận quá trình đã được khẳng định trong thực tế bởi nhiều tổ chức thành công hàng đầu trên nhiều quốc gia. 4.Tiêu chuẩn ISO 9001:2000 gồm 5 phần chính bao gồm: 1 - Hệ thống quản lý chất lượng 2 - Trách nhiệm của lãnh đạo 3 - Quản lý nguồn lực 4 - Tạo thành sản phẩm/dịch vụ 5 - Đo lường, phân tích và cải tiến 5. Bộ tiêu chuẩn ISO 9000 : gồm có ISO 9000:2005, Hệ thống quản lý chất lượng - Cơ sở và từ vựng Thiết lập xuất phát điểm cho việc nắm bắt các tiêu chuẩn và giải nghĩa các từ vựng cơ bản được sử dụng trong bộ ISO 9000. ISO 9001:2008, Hệ thống quản lý chất lượng - Các yêu cầu Đề ra các yêu cầu, được sử dụng để chứng minh khả năng của tổ chức trong việc đáp ứng các yêu cầu của khách hàng và các yêu cầu chế định liên quan. Được sự dụng trong đánh giá chứng nhận. ISO 9004:2000, Hướng dẫn cải tiến Đưa ra hướng dẫn cho việc thường xuyên cải tiến hệ thống quản lý chất lượng, mang lại lợi ích cho tất cả các bên thông qua duy trì sự thoả mãn của khách hàng ISO 19011:2002, Hướng dẫn đánh giá hệ thống quản lý chất lượng và/hoặc môi trường (đang xây dựng). Hướng dẫn xác nhận khả năng của hệ thống đạt được các mục đích chất lượng. Tiêu chuẩn này có thể được dùng trong các hoạt động đánh giá của bên thứ nhất, bên thứ hai và bên thứ ba. Lịch sử soát xét các phiên bản của bộ ISO 9000  Phiên bản năm 1994 Phiên bản năm 2000 Phiên bản năm 2008 Tên tiêu chuẩn ISO 9000:1994 ISO 9000: 2000 ISO 9000: 2005 HTQLCL – Cơ sở & từ vựng ISO 9001: 1004 ISO 9001: 2000 (bao gồm ISO 9001/ 9002/ 9003) ISO 9001: 2008 Hệ thống quản lý chất lượng (HTQLCL) – Các yêu cầu ISO 9002: 1994 ISO 9003: 1994 ISO 9004: 1994 ISO 9004: 2000 Chưa có thay đổi HTQLCL - Hướng dẫn cải tiến ISO 10011: 1990/1 ISO 19011: 2002 Chưa có thay đổi Hướng dẫn đánh giá HTQLCL/ Môi trường 6. Các lợi ích chính của ISO 9000 : Tạo nền móng cho sản phẩm có chất lượng: · ISO 9000 giúp định hướng các hoạt động theo quá trình · ISO 9000 giúp quản lý hoạt động sản xuất kinh doanh một cách có hệ thống và có kế hoạch · ISO 9000 giúp giảm thiểu và loại trừ các chi phí phát sinh sau kiểm tra, chi phí bảo hành và làm lại · ISO 9000 giúp cải tiến liên tục hệ thống chất lượng và cải tiến liên tục chất lượng sản phẩm.   Tăng năng suất và giảm giá thành: · ISO 9000 cung cấp các phương tiện giúp cho mọi người thực hiện công việc đúng ngay từ đầu để giảm thiểu khối lượng công việc làm lại · ISO 9000 giúp kiểm soát̀ chi phí xử lý sản phẩm sai hỏng, giảm lãng phí về thời gian, nguyên vật liệu, nhân lực và tiền bạc · ISO 9000 giúp giảm được chi phí kiểm tra cho cả công ty và khách hàng   Tăng năng lực cạnh tranh: · ISO 9000 giúp doanh nghiệp tăng lợi thế cạnh tranh thông qua việc chứng tỏ với khách hàng rằng:̀ các sản phẩm họ sản xuất phù hợp với chất lượng mà họ đã cam kết · ISO 9000 giúp doanh nghiệp quản lý hiệu quả nguồn nhân lực, tích luỹ những bí quyết làm việc – yếu tố cạnh tranh đặc biệt của kinh tế thị trường  Tăng uy tín của công ty về chất lượng: · ISO 9000 giúp doanh nghiệp nâng cao hình ảnh về một hệ thống quản lý đạt tiêu chuẩn mà khách hàng và người tiêu dùng mong đợi, tin tưởng · ISO 9000 giúp doanh nghiệp chứng minh chất lượng sản phẩm, dịch vụ của công ty đáp ứng và vượt quá sự mong đợi của khách hàng · ISO 9000 giúp doanh nghiệp xác định hiệu quả quá trình, phân tích, đánh giá sản phẩm, ra quyết định quản lý, cải tiến hiệu quả hoạt động, nâng cao sự thoả mãn khách hàng thông qua những dữ liệu có ý nghĩa. 7.Tương lai phát triển của ISO 9000  Để duy trì được tính cập nhật và thích ứng với công nghệ quản lý mới , theo định kỳ 5 năm một lần ISO sẽ soát xét lại bộ tiêu chuẩn ISO 9000. Ban kỹ thuật của ISO/TC 176 bao gồm các chuyên gia từ các doanh nghiệp và tổ chức trên toàn thế giới theo dõi việc áp dụng các tiêu chuẩn để xác định những cải tiến cần thiết nhằm thoả mãn những đòi hỏi và mong muốn của người sử dụng và thực hiện cập nhật vào phiên bản mới.  ISO/TC176 sẽ tiếp tục kết hợp các yếu tố đảm bảo chất lượng, quản lý chất lượng, những sáng kiến trong các ngành cụ thể và các chương trình chứng nhận chất lư ợng khác nhau trong bộ tiêu chuẩn ISO 9000.  Cam kết của ISO với việc duy trì động lực ISO 9000 thông qua các xem xét, cải tiến và hợp lý hoá các tiêu chuẩn đảm bảo sự đầu tư của tổ chức vào ISO 9000 hôm nay sẽ tiếp tục mang lại những hiệu quả trong tương lai. II/ HỆ THỐNG QUẢN LÝ AN TOÀN THỰC PHẨM ISO 22000 1. Lịch sử của ISO 22000  ISO 22000 được xây dựng và phát triển bởi : ISO : International Organization for Standardization. FAO : United Nations’ Food and Agriculture Organization : Codex Alimentarius Commission. WHO : World Health Organization. 2. ISO 22000 là gì?  Là hệ thống quản lý chất lượng an toàn vệ sinh thực phẩm, có cấu trúc tương tự như ISO 9001:2000 và được dựa trên nền tảng của 7 nguyên tắc HACCP & các yêu cầu chung của hệ thống quản lý chất lượng, rất thuận tiện cho việc tích hợp với hệ thống ISO 9001:2000. 3. Nội dung của ISO 22000 : bao gồm 8 điều khoản 1.     Phạm vi 2.     Tiêu chuẩn trích dẫn 3.     Thuật ngữ và định nghĩa 4.     Hệ thống quản lý an toàn thực phẩm         4.1 Yêu cầu chung         4.2 Yêu cầu về hệ thống tài liệu              4.2.1 Khái quát              4.2.2 Kiểm soát tài liệu              4.2.3 Kiểm soát hồ sơn  5.     Trách nhiệm của lãnh đạo         5.1 Cam kết của lãnh đạo         5.2 Chính sách an toàn thực phẩm         5.3 Hoạch định hệ thống quản lý an toàn thực phẩm         5.4 Trách nhiệm và quyền hạn         5.5 Trưởng nhóm an toàn thực phẩm         5.6 Trao đổi thông tin              5.6.1Trao đổi thông tin với bên ngoài              5.6.2 Trao đổi thông tin nội bộ         5.7 Sự chuẩn bị và ứng phó vớI tình huống khẩn cấp         5.8 Xem xét của lãnh đạo              5.8.1 Khái quát              5.8.2 Đầu vào của việc xem xét              5.8.3 Đầu ra của việc xem xét 6.     Quản lý nguồn lực         6.1 Cung cấp nguồn lực         6.2 Nguồn nhân lực              6.2.1 Khái quát              6.2.3 Năng lực nhận thức và đào tạo         6.3 Cơ sở hạ tầng         6.4 Môi trường làm việc 7.     Hoạch định và tạo sản phẩm an toàn         7.1 Khái quát         7.2 Chương trình tuyên quyết (PRPs)         7.3 Các bước chuẩn bị cho hoạt động phân tích mối nguy               7.3.1 Khái quát               7.3.2 Nhóm an toàn thực phẩm               7.3.3 Đặc tính của sản phẩm                       7.3.3.1 Nguyên liệu, thành phần và vật liệu tiếp xúc với sản phẩm.                       7.3.3.2 Đặc tính của thành phẩm               7.3.4 Mục đích sử dụng               7.3.5 Sơ đồ quy trình sản xuất, các công đoạn và các biện pháp kiểm soát                        7.3.5.1 Sơ đồ quy trình sản xuất                        7.3.5.2 Mô tả các công đoạn và các biện pháp kiểm soát         7.4 Phân tích mối nguy              7.4.1 Khái quát              7.4.2 Nhận dạng các mối nguy và xác định mức chấp nhận              7.4.3 Đánh giá mối nguy              7.4.4 Chọn lựa và đánh giá các biện pháp kiểm soát         7.5 Xây dựng các chương trình vận hành tuyên quyết (PRPs)         7.6 Xây dựng kế hoạch HACCP              7.6.1 Kế hoạch HACCP              7.6.2 Nhận dạng các điểm kiểm soát tới hạn (CCPs)              7.6.3 Xác định giới hạn tới hạn cho các điểm kiểm soát tới hạn (CCPs)              7.6.4 Hệ thống giám sát các điểm kiểm soát tới hạn              7.6.5 Các hành động khi kết quả giám sát vượt giới hạn tới hạn         7.7 Cập nhật các thông tin ban đầu và các tài liệu mô tả các chương trình tiên quyết và kết hoạch HACCP         7.8 Hoạch định việc thẩm tra         7.9 Hệ thống truy tìm nguồn gốc         7.10 Kiểm soát sự không phù hợp                7.10.1 Sự khắc phục                7.10.2 Hành động khắc phục                7.10.3 Sự lý các sản phẩm có nguy cơ không an toàn                           7.10.3.1 Khái quát                           7.10.3.2 Đánh giá việc xuất xưởng                           7.10.3.3 Xứ lý các sản phẩm không phù hợp                 7.10.4 Thu hồi 8.     Thẩm định, thẩm tra và cải tiến hệ thống quản lý an toàn thực phẩm         8.1 Khái quát         8.2 Thẩm định tổ hợp các biện pháp kiểm soát         8.3 Kiểm soát theo dõi và đo lường         8.4 Thẩm tra hệ thống quản lý an toàn thực phẩm               8.4.1 Đánh giá nội bộ               8.4.2 Đánh giá các kết quả thẩm tra đơn lẻ               8.4.3 Phân tích các kết quả của các hoạt động thẩm tra         8.5 Cải tiến               8.5.1 Cải tiến thường xuyên               8.5.2 Cập nhật hệ thống quản lý an toàn thực phẩm Khi áp dụng ISO 22000 tổ chức phải đảm bảo thực hiện các chương trình tiên quyết (GMP, SSOP) nhằm hạn chế các mối nguy đối với thực phẩm. Chương trình này bao gồm các yêu cầu về thiết kế nhà xưởng, thiết bị; hành vi vệ sinh, vệ sinh cá nhân; vệ sinh nhà xưởng, khử trùng; kiểm soát côn trùng; kho tàng v.v…Khi áp dụng ISO 22000 tổ chức phải xây dựng một hệ thống kiểm soát bao gồm: các quá trình, thủ tục kiểm soát, hệ thống văn bản hỗ trợ v.v… ISO 22000:2005 được áp dụng cho tất cả các tổ chức trong chuỗi cung cấp thực phẩm: Cơ sở nuôi trồng, đánh bắt thực phẩm, chế biến, sản xuất hay dịch vụ về thực phẩm. 4. Tiêu chuẩn ISO 22000 ISO 22000 – HTQLATTP – Yêu cầu cho mọi tổ chức trong chuỗi thực phẩm,ban hành 01/09/2005. ISO/TS 22004 – HTQLATTP – Hướng dẫn áp dụng ISO 22000:2005, ban hành ngày 15/11/2005. ISO/TS 22003 – HTQLATTP – Yêu cầu đối với các tổ chức đánh giá và chứng nhận hệ thống quản lý an toàn thực phẩm. Ban hành trong quý 1/2006. ISO 22005 – Xác định nguồn gốc trong chuỗi thực phẩm và thức ăn chăn nuôi – Các hướng dẫn và nguyên tắc chung cho thiết kế và xây dựng hệ thống. Đang trong giai đoạn dự thảo. III/ HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG AN TOÀN THỰC PHẨM HACCP. 1. HACCP là gì? HACCP là từ viết tắt của Hazard Analysis and Critical Control Point trong tiếng Anh và có nghĩa là "hệ thống phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn", hay "hệ thống phân tích, xác định và tổ chức kiểm soát các mối nguy trọng yếu trong quá trình sản xuất và chế biến thực phẩm". HACCP là hệ thống quản lý chất lượng dựa trên cơ sở phân tích các mối nguy và các điểm kiểm soát trọng yếu. Đó là công cụ phân tích nhằm bảo đảm an toàn vệ sinh và chất lượng thực phẩm. HACCP bao gồm những đánh giá có hệ thống đối với tất cả các bước có liên quan trong quy trình chế biến thực phẩm, đồng thời xác định những bước trọng yếu đối với an toàn chất lượng thực phẩm. Công cụ này cho phép tập trung nguồn lực kỹ thuật, chuyên môn vào những bước chế biến có ảnh hưởng quyết định đến an toàn chất lượng thực phẩm. Phân tích HACCP sẽ đưa ra danh mục những điểm kiểm soát trọng yếu CCPs cùng với những mục tiêu phòng ngừa, các thủ tục theo dõi, giám sát và những tác động điều chỉnh từng điểm kiểm soát trọng yếu. Để duy trì an toàn, chất lượng liên tục cho sản phẩm, các kết quả phân tích sẽ được lưu giữ. Phương pháp nghiên cứu HACCP phải thường xuyên thay đổi tùy thuộc vào những thay đổi của quá trình chế biến. HACCP là một hệ thống có sơ sở khoa học và có tính logic hệ thống. HACCP có thể thích nghi dễ dàng với sự thay đổi như những tiến bộ trong thiết kế thiết bị, quy trình chế biến hoặc những cải tiến kỹ thuật. Hệ thống HACCP có khả năng độc lập với những hệ thống quản lý chất lượng khác. Áp dụng HACCP phù hợp với việc thực hiện các hệ thống quản lý chất lượng đã có và là hệ thống đáng để lựa chọn để quản lý an toàn chất lượng thực phẩm trong số rất nhiều những hệ thống quản lý chất lượng khác nhau. 2. Nguồn gốc HACCP Công ty Pillsbury chuyên sản xuất thực phẩm cung cấp cho chương trình vũ trụ Mỹ cho rằng kỹ thuật kiểm tra chất lượng mà họ đang áp dụng không đủ đảm bảo để chống gây nhiễm cho sản phẩm trong sản xuất thực phẩm. Họ thấy rằng họ phải kiểm nghiệm quá nhiều thành phẩm tới mức chỉ còn lại rất ít sản phẩm có thể cung cấp cho các chuyến bay vào vũ trụ do đó công ty Pillsbury kết luận: Chỉ có cách xây dựng hệ thống phòng ngừa, không cho mối nguy xảy ra trong quá trình sản xuất mới đảm bảo được an toàn thực phẩm và đầu những năm 1960 họ bắt đầu áp dụng khái niệm HACCP đối với công tác sản xuất thực phẩm của họ.Từ đó hệ thống quản lý chất lượng thực phẩm của công ty Pillsbury được công nhận trên toàn thế giới như một biện pháp tối tân để kiểm soát an toàn thực phẩm. Nó không phải là hệ thống hoàn toàn không có rủi ro nhưng nó được thiết kế để giảm thiểu rủi ro của các mối nguy đối với an toàn thực phẩm. Năm 1973 lần đầu FDA yêu cầu kiểm soát HACCP trong chế biến đồ hộp để chống Clostridium Botulinum là loại gây ra ngộ độc thịt. 3. Các nguyên tắc xây dựng HACCP HACCP là hệ thống xác định những nguy hại cụ thể tức là những trạng thái sinh học, hóa học hoặc tính chất về vật lý có ảnh hương bất lợi đến an toàn thực phẩm đồng thời vạch ra những  biện pháp kiểm soát những bất lợi đó. Hệ thống HACCP bao gồm 7 nguyên tắc cơ bản sau:  1.  Phân tích mối nguy và các biện pháp phòng ngừa. Tiến hành phân tích mối nguy. Chuẩn bị sơ đồ quy trình sản xuất bao gồm các bước diễn ra trong quy trình. Xác định và lập danh mục các nguy hại. Chỉ ra các biện pháp phòng ngừa cho từng mối nguy. Xác định các điểm kiểm soát trọng yếu (CCPs) trong quy trình bằng việc phân tích các mối nguy theo cây quyết định. Thiết lập các ngưỡng tới hạn. Đây là các mức độ đặt ra và mức sai biệt có thể chấp nhận được để đảm bảo cho các điểm CCPs nằm trong vòng kiểm soát được. Giám sát điểm kiểm soát tới hạn. Thiết lập hệ thống theo dõi, giám sát đảm bảo kiểm soát các CCPs bằng các thủ tục xét nghiệm, quan trắc.  Thiết lập các biện phắc khắc phục kịp thời. Tiến hành những hoạt động điều chỉnh một khi các quan trắc theo dõi cho thấy một điểm CCP nào đó bị trệch ra khỏi vòng kiểm soát. Thiết lập hệ thống kiểm tra đánh giá. Tiến hành những thủ tục thẩm tra xác nhận để khẳng định là hệ thống HACCP hoạt động hữu hiệu Thiết lập bộ hồ sơ và tài liệu HACCP. Tư liệu hóa tất cả các những thủ tục đã tiến hành và các bộ hồ sơ liên quan đến các nguyên tắc và quá trình vận dụng những nguyên tắc này. 4. 12 bước áp dụng hợp lý: Bước 1: Lập nhóm công tác về HACCP. Việc nghiên cứu HACCP đòi hỏi phải thu thập, xử lý và đánh giá các số liệu chuyên môn. Do đó, các phân tích phải được tiến hành bởi nhóm cán bộ thuộc các chuyên ngành khác nhau nhằm cải thiện chất lượng các phân tích và chất lượng các quyết định sẽ được đưa ra. Các thành viên phải được đào tạo và có đủ hiểu biết về những vấn đề liên quan trong công việc xây dựng và áp dụng chương trình HACCP. Bước 2: Mô tả sản phẩm. Phải mô tả đầy đủ những chi tiết quan trọng của sản phẩm sẽ nghiên cứu, kể cả những sản phẩm trung gian tham gia vào quá trình sản xuất sản phẩm được xét có liên quan đến tính an toàn và chất lượng thực phẩm. Bước 3: Xác định mục đích sử dụng. Căn cứ vào cách sử dụng dự kiến của sản phẩm đối với nhóm người sử dụng cuối cùng hay người tiêu thụ để xác định mục đích sử dụng.    1.  Phương thức sử dụng    2.  Phương thức phân phối   3.  Điều kiện bảo quản và thời hạn sử dụng    4.  Yêu cầu về ghi nhãn.Bước 4: Thiết lập sơ đồ quy trình sản xuất Sơ đồ này và sơ đồ mặt bằng, bố trí thiết bị phải do nhóm HACCP thiết lập bao gồm tất cả các bước trong quá trình sản xuất. Đây là công cụ quan trọng để xây dựng kế hoạch HACCP. Bước 5: Thẩm tra sơ đồ quy trình sản xuất Nhóm HACCP phải thẩm tra lại từng bước trong sơ đồ một cách cẩn thận bảo đảm sơ đồ đó thể hiện một cách đúng đắn quá trình hoạt động của quy trình trong thực tế. Phải kiểm tra sơ đồ này ứng với hoạt động của quy trình cả vào ban ngày lẫn ban đêm và những ngày nghỉ. Sơ đồ phải được chỉnh sửa cẩn thận sau khi nhận thấy những thay đổi so với sơ đồ gốc. Bước 6: Xác định và lập danh mục các mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa Nhận diện tất cả các mối nguy hại có thể xảy ra. Những nguy hại được xem xét phải là những nguy hại mà việc xóa bỏ nó hay hạn chế nó đến mức độ chấp nhận được sẽ có tầm quan trọng thiết yếu đến chất lượng an toàn thực phẩm xét theo những yêu cầu đã được đặt ra. Tiến hành phân tích mối nguy để xác định các biện pháp phòng ngừa kiểm soát chúng. Các biện pháp phòng ngừa là những hành động được tiến hành nhằm xóa bỏ hoặc giảm bớt mức độ gây hại của mối nguy đến một mức độ có thể chấp nhận được. Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn CCPs Để xác định các CCPs có thể có nhiều cách tiếp cận khác nhau trong đó phổ biến là sử dụng CÂY QUYẾT ĐỊNH. Cây quyết định là sơ đồ có tính logic nhằm xác định một cách khoa học và hợp lý các CCPs trong một chu trình thực phẩm cụ thể. Rà soát lại các kết quả phân tích mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa đã lập. Loại bỏ các mối nguy hại có thể kiểm soát bằng việc áp dụng các phương pháp. Các mối nguy còn lại là các mối nguy không thể kiểm soát đầy đủ bằng các phương pháp thì tiến hành phân tích để xác định CCPs. Bước 8: Thiết lập các ngưỡng tới hạn cho từng CCP Ngưỡng tới hạn là các giá trị được định trước cho các biện pháp an toàn nhằm triệt tiêu hoặc kiểm soát một mối nguy tại một CCP trong suốt quá trình vận hành. Mỗi điểm CCP có thể có nhiều ngưỡng tới hạn. Để thiết lập chúng, cần căn cứ vào các quy định vệ sinh, an toàn của nhà nước, các tiêu chuẩn quốc tế, các