Đề tài Lập quy trình công nghệ chế tạo thân van xuyên tĩnh thủy lực

LỜI NÓI ĐẦU Trong thời kỳ hiện nay, khoa học kĩ thuật phát triển ở mức độ cao các ngành khoa học kỹ thuật đòi hỏi các thiết bị chính xác. Vì vậy ngành cơ khí cũng cần phải phát triển nhanh chóng để đáp ứng nhu cầu, đòi hỏi của xã hội. sản xuất các mặt hàng cơ khí ngày nay hayn ói chung là sản xuất hàng hóa cần phải đạt được năng suất cao, giá thành hạ, để làm được điều đó thì cần phải hợp lý hóa tụe chức sản xuất, hợp lý hóa quá trình công nghệ, giảm thời gian gia công, thời gian phụ, tiết kiệm nguyên vật liệu trong sản xuất sản phẩm. Đồ án công nghệ giúp sinh viên làm quen với công nghệ chế tạo sản phẩm đồng thời nâng cao kiến thức chuyên môn trên cơ sở cỏc mụn đó học như: nguyên lý cắt, công nghệ chế tạo máy, máy cắt kim loại, đồ gá, dung sai, kỹ thuật đo,… Đồ án được giao là lập quy trình công nghệ chế tạo Thân van xuyên tĩnh thủy lực với các yêu cầu kỹ thuật nên trong bản vẽ chi tiết, đồ án gồm: 01 bản thuyết minh tính toán và 11 bản vẽ đi kèm. Trong quá trình tính toán có lưu tâm đến vấn đề thực tế tại các nhà máy cơ khí hiện nay ở nước ta như trình độ kỹ thuật viên, hiện trạng máy móc thiết bị của nhà máy, do đó khi chọn máy gia công ở cỏc nguyờn cụng đều là cỏc mỏy thông dụng và tính toán chế độgia công hợp lý để có thể đạt được các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Để hoàn thành đồ án náy chúng em xin chân thành cảm ơn Giáo sư Nguyễn Tăng Huy cùng với các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo mỏy, cỏc thầy cô trong xưởng thực hành đó giỳp em có được những kiến thức thực tế về công nghệ cũng như các trang thiết bị gia công để chúng em hoàn thành tốt bài đồ án tốt nghiệp này. PHẦN I – THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN VAN XUYấN TĨNH THỦY LỰC I- PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT. Trong bản vẽ của van xuyên tĩnh thuỷ lực. Ta thấy đây là một trong những chi tiết điển hình trong nghành công nghệ chế ạo mỏy. Nú thuộc chi tiết dạng họp. Thân van xuyên tĩnh thuỷ lực có nhiệm vụ là trung tâm lắp ghép của van chứa pớton di trượt, chứa các lò xo khứ hồi và đẻ ghộp cỏc bỡnh ống nối nhờ các bu lông và đẹm kín. Chi tiết làm nhiệm vụ vận chuyển chất lỏng, nên yêu cầu tại các mối ghép phải kớn khớt Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là mặt lỗ Φ 30+0,033 , Φ25+0,021 . Ngoài ra chi tiết còn phải đạt các yêu cầu kĩ thuật sau: Lỗ Φ30 +0,033 đạt cấp đọ chính xác cấp 8, Lỗ Φ25+0,021 đạt cấp độ chính xac cấp 7, độ bóng bề mặt Ra = 1,25 àm. + Độ không vuông góc giữa mặt đầu lỗ chính và mặt đáy A, đường tâm lỗ C (D) không lớn hơn 0,1/100 mm. + Độ không song song của tâm lỗ chớnh khụng cao. + Độ lệch tâm giữa các lỗ chính không quá 0,4/100 mm. + Độ không phẳng của mặt cầu C, D không lớn hơn 0,2/100 mm. + Các kích thước còn lại đạt độ cấp chính xác từ 9 ữ 12 . Về vật liệu có thể sử dụng gang hoặc thép, nhưng do điều kiện làm việc của chi tiết ở trạng thái tĩnh và ổn định, không va đập. Mặt khác bên trong đú cú cỏc lỗ phức tạp cần gia công. Nên sử dụng thép khối lượng chi tiết tăng, giá thành đắt, khó gia công chế tạo hơn so với gang. Nên thân van xuyên tĩnh thuỷ lực ta chọn vật liệu là gang, Trong công nghiệp người ta thường sử dụng 3 loại gang: gang xám, gang cầu, gang dẻo dễ gia công cắt gọt. Trong đó gang cầu được sử dụng chủ yếu để tạo ra các chi tiết có hình dạng phức tạp, chịu tải trọng lớn và va đập, chịu mài mòn. Chỉ gang dẻo dduwocjsử dụng khi thoả mản 3 yếu cầu sau: hình dạng phức tạp, thành mỏng chịu va đập, gang xám chủ yếu dùng để tạo ra các chi tiết không chịu lực chỉ làm nhiệm vụ che chắn, với điều kiện làm vẹec của chi tiết như đó nờu ở trên. Ta thấy việc chọn vật liệu của chi tiết là gang xỏm thỡ có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế nhất. Trong đó loại GX 15 – 32 có thể đáp ứng nhu cầu của chi tiết. Thành phần hoá học của GX 15 -32: Mác gang Độ dãn dài % Giới hạn bề δKg/mm2 Độ cứng HB Dạng hạt Grafit Uốn Kéo Nén GX 15 -32 0,5 32 15 60 163-229 thô II – PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. Trên cơ sở nghiên cứu đường làm việc chi tiết. Ta thấy kết cấu của chi tiết đảm bảo độ cứng vững. Với chi tiết thân van xuyên tĩnh thuỷ lực ta thấy kết cấu của chi tiết rất thuận lợi khi áp dụng gia công trờn cỏc mỏy CNC . Đây là điều kiện tốt để có thể tạo ra năng suất và độ chính xác cao trong quá trình sản xuất. + Kết cấu các bề mặt cho phép thoát dao một cách dễ dàng. + Trên hộp tuy có các lỗ thông nhưng lại rất thuận lợi khi sử dụng nguyờn cụng khoan. + Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích cần thiết Kết cấu của chi tiết hợp lý sẽ giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu, hạ giá thành sản phẩm. Tuy nhiên còn lỗ Φ6 có bố chớ khú gia công, không phù hợp nhưng do yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và không có biện pháp thay thế nên phải chấp nhận. III – XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N1.m ( 1+β/100) Trong đó: N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm. N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm. m: Số chi tiết trong một sản phẩm . β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( 5ữ7%). Nếu tính số % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rốn thỡ ta có công thức sau: N = N1.m (1 + α + β/100) α = 3ữ6% N = 5000.1(1+5+6/100) = 5550 chi tiết Trọng lượng của chi tiết tính được 7Kg. Dưa vào bảng 2 ( sách TKDNCTN – PGS TS Trần Văn Địch) ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối. IV – XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHễI. Chi tiết thân van xuyên tĩnh thuỷ lực sử dụng vật liệu GX 15-32. Gang xam cú thớnh đỳc tốt thể hiện qua các mặt sau: + Tính chảy lỏng cao lên có thể đúc vật phúc tạp thành mỏng. + Ít lẫn sĩ, tạp chất và bọt khí vì bọt khí cao khối lượng riêng lớn. + Lượng co thể tích và co chiều dài nhỏ. Tuỳ theo thành hần của gang lớn mà có thể thay đổi trong khoảng (0 ữ 1,9%). Vì vậy hạn chế rỗ co, lõm co và giảm ứng suất bên trong. Nhờ cỏc yờu điểm trên mà người ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dỳc. Gang xám có thể dỳc trong các loại khuôn. Nhưng phổ biến nhất là trong khuụn cỏt tươi và trong khuôn kim loại.Khuụn cỏt tươi chế tạo bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này chỉ thích hợp ở dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ. Với dạng xuất là hàng khối thì ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Kết cấu của chi tiết cú cỏc lỗ nằm ngang ta chọn phương pháp đúc 2 nữa khuôn mặt, phần khuôn chọn như hình vẽ: Tra lượng dư đỳc: cỏc bề mặt A,C,D,F có lượng dư bằng 3mm. Lượng dư bề mặt B bằng 4mm V – LẬP THỨ TỰ NGUYấN CễNG 1. Xác định đường lối công nghệ. Qui trình công nghệ xây dựng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối,đa phần được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyờn cụn. Chia qui trình công nghệ thành các công nghệ đơn giản, có thời gian như nhau đó là nhịp hoặc là bội của nhịp. Đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Với tình trạng sản xuất của xi gnhieepj ta chọn đường lối công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyờn cụng. 2. Lập tiến trình công nghệ. Trước khi gia công nguyờn cụng 1 ta chọn chuẩn thô là mặt B và mặt C vỡ nú đảm bảo được dư gia công và độ chinh xác giữa các mặt gia công và độ chính xác giữa các mặt gia công và độ chính xác giữa các mặt gia công với các mặt không gia công NGUYấN CễNG 1 Yêu cầu của nguyờn cụng Phay mặt A đạt kích thước 1080,1 Định vị kẹp chặt. Chi tiết gá đặt trên 2 chốt tỳ lên mặt B hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ định vị vào mặt F hạn chế 1 bậc tự do và 2 phiến tỳ định vị vào mặt B khống chế 3 bậc tự do. Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thướcvị trí của dao được xác định bằng chữa so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Chọn máy Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 theo mục [4] ta cú cỏc thong số: + Mặt đầu làm việc của bàn 400 x 1600mm + công suất động cơ N = 10KW + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 +Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lờn mỏy Pmax = 19650N Chọn dao Theo bảng 4-3 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK6. Vậy dụng cụ cắt là dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4,95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm; B = 55mm;m d=40mm; z=8 răng Dư lượng gia công. Lượng dư gia công tra bảng 4-95 mục [1] ta có lượng dư tổng cộng là 4mm. Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1.. Chế độ cắt. * Phay thô: Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 1,5 mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,8.1.1 = 163 (m/phỳt). Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 600vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.600 = 480(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,3KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 162 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 1,5 ;D= 125; n=375 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S= 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125;n = 600 L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,33 + 0,36 = 0,7 (phút) NGUYấN CễNG 2 Yêu cầu của nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước 960,1 Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt D không chế 2 bậc tự do và chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy. Chọn máy phay nằm 6H82T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 320 x 1250 mm2 + Công suất động cơ N = 7KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phỳt): 19;23;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;900 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 14,720N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 5mm Lượng dư cho bước phay thô là 4mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt. * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 2mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,8.1.1 = 163 (m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 375vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Phay tinh. Chiều sâu cắt t = 1mm. (bằng cả lượng dư ở bước phay tinh). Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,8 (mm/vũng) hay Sz = S/Z = 0,8/8 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) - Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 260 (m/phỳt) - K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.0,8.1.1 = 260(m/phỳt). - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 600vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.600 = 480(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu Thời gian gia công - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 162 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 1,5 ;D= 125; n =375 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S= 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125; n = 600 L1 = L2 = 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,33 + 0,36 = 0,7 (phút) NGUYấN CễNG 3 Yêu cầu nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy - Chọn máy phay nằm 6H82T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 320 x 1250 mm2 + Công suất động cơ N = 7KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phỳt): 19;23;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;900 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 14,720N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 4mm Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt. * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 2mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 76/125 = 0,61); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 204.1.1.1.0,8.1.1 = 163 (m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 375vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,18.8.375 = 540(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu * Phay tinh Chiều sâu cắt t = 1mm. (bằng cả lượng dư ở bước phay tinh). Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 mục [2] là Sz = 0,8 (mm/vũng) hay Sz = S/Z = 0,8/8 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ t huộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 260 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 260.1.1.1.1.1.1 = 260(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 600vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,1.8.600 = 480(mm/phỳt) Công suất tra bảng 5-130 mục [2] ta có N = 2,7KW <Nm như vậy là đảm bảo yêu cầu THỜI GIAN GIA CÔNG - xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: T0 L = 132 mm; L1 = L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm * phay thô Sz = 0,18 hay S = Sz.S= 0,18.8 = 1,44(mm/vũng) T = 2;D= 125; n =375 L1= L2= 25mm ; lấy L2 = 4mm T01 phút * Phay tinh S = 0,8 (mm/vũng); t = 0,5; D = 125; n = 600 L1 = L2 = 25mm ; lấy L2 = 3mm T02 phút * Tổng thời gian cơ bản. T0= T01+T02= 0,28 + 0,3 = 0,58 (phút) NGUYấN CễNG 4 Yêu cầu nguyờn cụng Phay mặt C đạt kích thước Định vị kẹp chặt. Chi tiết được gá đặt trên 2 phiến tỳ lên mặt A hạn chế 3 bậc do, 2 chốt tỳ phẳng định vì vào mặt C không chế 2 bậc tự do và 1 chốt tỳ phẳng định vị vào mặt F không chế 1 bậc tự do. Chi thiết được kẹp chặt bằng ở cấu ren vít dung mỏ kẹp liên động đảm bảo kẹp nhanh và lực kẹp ở 2 mỏ kẹp. Lực kẹp vuông góc với phương của kích thước. Vị trí của dao được xác định bằng cữ so dao, nguyờn cụng thực hiện trờn mỏy phay nằm ngang dung dao phay mặt đầu. Chọn máy Chọn máy phay nằm 6H82T theo mục [4] ta cú cỏc thông số: + Mặt đầu làm việc của bàn 320 x 1250 mm2 + Công suất động cơ N = 7KW + Hiệu suất máy = 0,75 + số vũng phỳt của trục chính: 30;37;5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 + lượng chạy dao dọc và ngang (mm/phỳt): 19;23;5;47;5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;900 + Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn phím Pmax= 14,720N Chọn dao. Theo bảng 3-4 mục [1] chọn vật liệu là hợp kim cứng BK8. Vậy dụng cụ cắt dao là dao phay mặt đầu có gắng mảnh hợp kim cứng BK8 Theo bảng 4-95 mục [1] ta cú cỏc thông số của dao như sau: D= 125mm;B= 55mm;d=40mm;Z= 8răng Lượng gia công Lượng gia công tra bảng 3-95 mục [1] ta có số lượng dư gia công tổng cộng là 4mm Lượng dư cho bước phay thô là 3mm Lượng dư cho bước phay tinh là 1mm Chế độ cắt * Phay thô Chiều sâu cắt lấy bằng nửa lượng dư ở bước phay thô t = 1,5mm. Vậy ta phải phay 2 lần Lượng dư chạy dao răng theo bảng 5-125 [2] là Sz = 0,18 (mm/răng) Tốc độ cắt có tính đến các nhân tố ảnh hưởng. Vt= Vb.k1. k2. K3. K4. K5. K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu K2: Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công K3: Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5: hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K6: hệ số phụ thuộc vào gúc nghiờnh chớnh(gúc nghiờnh chớnh = 600) Theo bảng 5-127 mục [2] ta có Vb = 204 (m/phỳt) K1= 1,0; k2 = 1,0;k4 = 0,8; k5=1,0 (vì B/D = 92/125 = 0,74); k6 = 1,0. Vậy ta có: Vt = 204.1.1.1.0,8.1.1 = 145(m/phỳt). Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt =vũng/phỳt Theo mục [4] ta chọn tốc độ máy là n = 300vũng/phỳt Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là: Vt =mm/phỳt Lượng chạy dao phút sẽ là: Sph=S.n = Sz.Z.n = 0,18.8.300 = 432(mm/phỳt) Công su