Đề tài Nghiên cứu chế tạo vật liệu BMC trên cơ sở sợi thuỷ tinh và sợi tre

Trường đại học bách khoa hà nội Khoa công nghệ hoá học Trung tâm nghiên cứu vật liệu Polyme nghiên cứu chế tạo vật liệu BMC trên cơ sở sợi thuỷ tinh và sợi tre Mục lục Mở đầu................................................................................................. 3 I. Giới thiệu chung............................................................................... 4 I.1. Lịch sử phát triển của vật liệu compozit..................................... 4 I.2. Xu hướng phát triển của vật liệu compozit................................. 4 I.3. Nhiệm vụ của luận án................................................................. 6 II . Nguyên liệu.................................................................................... 6 II.1. Nhựa polyeste không no (UP)................................................... 6 II.1.1. Nguyên liệu để sản xuất UP.................................. . . . ... 7 II.1.2. Cấu trúc của nhựa............................................................. 8 II.1.3. Sản xuất nhựa UP......................................................... .. .8 II.2. Sợi thuỷ tinh.............................................................................. 10 II.2.1. Tìm hiểu chung về sợi thuỷ tinh...................................... 10 II.2.2. Phân loại sợi thuỷ tinh ................................................. .. 11 II.2.3. Công nghệ chế tạo sợi.......................................................12 II.2.4. Xử lý bề mặt sợi .............................................................. 12 II.2.5. Các kiểu dệt sợi thuỷ tinh.......................................... ...... 13 II.3. Sợi thực vật ..................................................................14 II.3.1. Tìm hiểu chung về sợi thực vật ....................................... 14 II.3.2. Sợi tre .............................................................................. 15 II.3.2.1. Thành phần hoá học của sợi tre ...................... 15 II.3.2.2. Xử lý sợi tre .................................................... 17 II.4. Phụ gia cho vật liệu ............................................................ .. 18 III . Các phương pháp nghiên cứu .................................................... 20 III.1 . Xác định các chỉ số của nhựa .............................................. 20 III.1.1. Chỉ số axit .................................................................... 20 III.1.2. Xác định độ nhớt của nhựa nền .................................. 21 III.1.3. Xác định hàm lượng phần gel ...................................... 21 III.1.4 Xác định hàm lượng lignin............................................. 22 III.1.5 Xác định hàm lượng xenlulo.......................................... 22 III.2. Các phương pháp xác định tính chất cơ lý của vật liệu. ........ 23 III.2.1. Độ bền kéo ................................................................... 23 III.2.2. Độ bền uốn ................................................................... 24 III.2.3. Độ bền va đập .............................................................. 24 III.3. Các phương pháp khác ........................................................... 24 Tài liệu tham khảo Mở đầu Hiện nay khoa học công nghệ trên toàn thế giới đang phát triển hết sức mạnh mẽ. Những công trình nghiên cứu về vật liệu mới đang ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong mọi mặt của đời sống kinh tế xã hội. Điển hình là ra đời và phát triển của vật liệu mới – vật liệu polyme compozit. Vật liệu polyme compozit do có tính chất ưu việt như nhẹ, bền, dễ gia công, có nhiều tính chất cơ lý hoá học nổi trội, giá cả chấp nhận được nên đang dần dần thay thế các vật liệu truyền thống như sắt, thép, gỗ... Vật liệu polyme compozit được sử dụng để chế tạo những sản phẩm từ đơn giản như thùng chứa nước, tấm lợp... đến những sản phẩm chi tiết kết cấu phức tạp, chịu tải trọng lớn và có những yêu cầu đặc biệt như các chi tiết trong thân máy bay, tàu vũ trụ...[1] Một trong các loại vật liệu polyme compozit đang được sử dụng rộng rãi hiện nay là vật liệu BMC (Bulk - Molding - Compound). Cùng với sự ra đời và phát triển của nhựa polyeste không no, vật liệu polyme compozit gia cường bằng các loại sợi tự nhiên cũng như tổng hợp phát triển rất mạnh. Sợi tự nhiên đang được nhiều nước trên thế giới quan tâm do chúng có giá thành hạ, có khả năng tái tạo và phân huỷ trong môi trường, nhẹ, dễ gia công...[9] Tre là vật liệu có mặt ở khắp mọi nơi trên đất nước Việt Nam và là biểu tượng cho đất nước Việt Nam. Tre được sử dụng làm vật liệu xây dựng, làm các đồ thủ công mỹ nghệ, làm chất đốt... Với mục đích sử dụng sợi tre là nguồn nguyên liệu sẵn có ở Việt Nam làm chất tăng cường cho vật liệu polyme compozit mà đặc biệt là vật liệu BMC, đề tài của luận án này: “Nghiên cứu chế tạo vật liệu BMC trên cơ sở sợi thuỷ tinh và sợi tre”. I : Giới thiệu chung I.1. Lịch sử phát triển của vật liệu compozit Gần đây người ta mới có khái niệm về vật liệu compozit nhưng thực ra vật liệu compozit được hình thành, chế tạo ra từ rất sớm. Khoảng 5000 năm trước công nguyên, người cổ đại đã biết sử dụng gạch, gốm sấy khô dưới ánh sáng mặt trời rồi lấy đá nghiền nhỏ cho vào vật liệu để giảm co ngót khi nung. Thực ra đây cũng là một loại vật liệu compozit. Năm 2500 trước công nguyên, người Ai Cập cổ đại đã biết sử dụng lau, sậy tẩm bitum để chế tạo thuyền đi lại trên sông. Mặc dù vậy, vật liệu compozit mới phát triển khoảng 50 năm trở lại đây. Các chất độn dạng bột và các chất phụ gia khác được sử dụng cùng với nhựa nền để tăng tính chất và giảm giá thành sản phẩm. Lần đầu tiên vật liệu compozit có độ bền cao được tạo ra bằng phương pháp ép ở áp suất thấp. Tuy nhiên chất độn dạng bột cho sản phẩm chưa đạt yêu cầu về chất lượng. Điều này đã thúc đẩy sự phát triển của vật liệu compozit với chất tăng cường dạng sợi. Sự phát hiện ra sợi thuỷ tinh là tiền đề cho sự thương mại hoá của vật liệu compozit. Năm 1944 người ta đã sử dụng vật liệu compozit từ polyeste và polyamin gia cường bằng sợi thuỷ tinh để sản xuất các chi tiết cho máy bay và tàu thuyền trong chiến tranh thế giới lần thứ hai. Năm 1946, các sản phẩm từ nhựa polyeste không no và sợi thuỷ tinh được sản xuất với quy mô lớn. Từ những năm 70 trở lại đây các sản phẩm chế tạo từ chất dẻo gia cường bằng các sợi (aramit, thuỷ tinh, các bon) độ bền cao và được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp đóng tàu, ôtô [1]. I.2. Xu hướng phát triển của vật liệu compozit Vật liệu compozit có những ưu điểm vượt trội so với các loại vật liệu khác như nhẹ, ổn định kích thước, cách điện, cách nhiệt tốt, dễ chế tạo, tỉ lệ giữa độ bền trên khối lượng cao, có thể thay thế các vật liệu truyền thống trong nhiều ngành kỹ thuật. Vật liệu compozit ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực chế tạo ô tô, máy bay, trong xây dựng, điện tử... Vật liệu PC là một hệ thống gồm hai hay nhiều pha. Những pha đó không hoà tan vào nhau và được phân chia bởi bề mặt phân chia pha. Pha liên tục trong vật liệu PC gọi là pha nền (matrix). Pha gián đoạn được bao bọc bởi pha nền thì gọi là cốt gia cường hay pha gia cường (reinforce). Tính chất của các pha thành phần được kết hợp lại để tạo tính chất chung của vật liệu PC mà các cấu tử riêng lẻ không thể đạt đựơc. Vật liệu PC được gia công bằng nhiều phương pháp khác nhau như lăn ép bằng tay (hand-lay up), ép nóng trong khuôn, bơm nhựa vào khuôn, cuộn... BMC là vật liệu hỗn hợp của sợi ngắn (khoảng 6mm) phối trộn với nhựa và chất độn thô [25]. Hiện nay vật liệu BMC được ứng dụng rộng rãi sử dụng chế tạo những sản phẩm trong nhiều lĩnh vực khác nhau như: xây dựng, giao thông vận tải, hàng không... Sử dụng vật liệu compozit đã mang lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật to lớn trên thế giới. Thống kê sản lượng vật liệu compozit ở một số nước năm 1994 được thể hiện ở bảng 1 [3]: Bảng 1: Sản lượng vật liệu compozit ở một số nước trên thế giới Nước (khu vực) Mỹ Châu Âu Nhật Bản Trung Quốc Trung Quốc và Đài Loan Sản lượng (tấn) 1370 1350 450 150 200 ở Việt Nam, các thuyền nan sơn đã được chế tạo từ rất lâu. Năm 1973 vật liệu compozit đã được chế tạo để làm các ống dẫn dầu và sửa các chỗ thủng trong hệ thống. Năm 1990 Trung tâm nghiên cứu vật liệu polyme trường ĐHBK HN đã chế tạo được các xuồng thể dục thể thao cho nhà thuyền Hồ Tây bằng vật liệu polyme compozit. Năm 1996 - 1999, 53 nhà vòm che máy bay bằng vật liệu compozit trên cơ sở nhựa polyeste không no sợi thuỷ tinh đã được hoàn thành và đưa vào sử dụng. Hiện nay ở Việt Nam, vật liệu compozit là một trong những loại vật liệu mới rất được chú ý nghiên cứu và đưa vào sử dụng cho các mục đích dân dụng như ghế, các chi tiết trong ôtô, bồn chứa... và các sản phẩm chuyên dụng cho ngành quốc phòng an ninh, xây dựng... I.3. Nhiệm vụ của luận án Nhiệm vụ luận án môn học là nghiên cứu chế tạo vật liệu BMC trên cơ sở nhựa polyeste không no với sợi thuỷ tinh, sợi tre bao gồm: Nghiên cứu khảo sát điều kiện xử lý sợi tre bằng kiềm và anhydrit axetic. Khảo sát điều kiện gia công vật liệu. Khảo sát ảnh hưởng của chất hoạt động bề mặt đến tính chất của vật liệu BMC. Khảo sát ảnh hưởng của các phụ gia đến tính chất cơ lý, hoá học của vật liệu. Khảo sát khả năng chịu môi trường của vật liệu II . nguyên liệu II.1. Nhựa polyeste không no (UP) So với những nhựa khác như phenolic, alkyd, polyetylen, polypropylen, nhựa polyeste không no (UP) ra đời muộn hơn. Nhựa UP lần đầu tiên được biết đến nhờ công trình nghiên cứu của Crother ông đã tổng hợp etylen glycol với axit fumaric và etylen glycol với anhydrit maleic trong môi trường khi trơ (nitơ). Năm 1930 Bradley, Kropce, Johnson chế tạo polyete không no trên cơ sở axit và rượu đa chức và thông báo rằng nhựa UP có thể chuyển sang trạng thái không hoà tan, không nóng chảy với sự có mặt của liên kết đôi trong mạch và các chất đóng rắn, xúc tiến. Năm 1940 nhựa polyeste không no mới bắt đầu được thương mại hoá và được sử dụng trong công nghiệp. Năm 1942 viện cao su của Mỹ đã chế tạo vật liệu PC trên cơ sở UP gia cường bằng sợi thuỷ tinh để chế tạo vòm che máy bay. Từ đây trở đi nhựa UP phát triển rất nhanh ứng dụng rộng rãi làm khay, hộp, tấm lợp, panel trong công nghiệp xây dựng. Hiện nay hai tập đoàn lớn nhất sản xuất nhựa UP là DAINIPPON INK and CHEMICALS và ASHLAND and ALPHAL OWENS CORMINH, sản lượng sản xuất ra chiếm khoảng 36% thị phần ở Bắc Mỹ, Tây Âu và Nhật Bản [1,4,5]. Tại Việt Nam sử dụng UP phần lớn để chế tạo vật liệu PC. II.1.1. Nguyên liệu để sản xuất UP. Nhựa UP là sản phẩm của quá trình trùng ngưng polyol với polyaxit mà trong đó một trong hai cấu tử phải chứa liên kết đôi. Nhờ kiên kết đôi này, nhựa tham gia vào quá trình trùng hợp với một mônôme không no khác tạo liên kết khâu mạch chuyển nhựa sang trạng thái không nóng chảy, không hoà tan. Các chất tham gia phản ứng tạo nhựa bao gồm [1, 11]: * Axit đa chức (polyaxit) : + Anhydrit phtalic: giá thành rẻ + Anhydrit iso phtalic: độ bền nhiệt tốt hơn, tính chất cơ học cao hơn, chống được ăn mòn hoá học tốt hơn. + Tetrahydro phtalic anhydrit chịu khí hậu tốt hơn do được thay thế hydro thường sử dụng cho công nghiệp đóng tàu. + Anhydrit maleic: là thành phần chính cung cấp nối đôi cho phản ứng đóng rắn nhựa. + Axit fumaric: giá thành cao, tăng cường khả năng chịu nhiệt và tính chất cơ lý của sản phẩm. + Axit adipic: tăng độ đàn hồi và độ mềm dẻo của nhựa. *Rượu đa chức (polyancol): + Etylenglycol: làm tăng độ bền nén của nhựa. + Propylenglycol: khi sử dụng làm tăng độ đàn hồi của nhựa. II.1.2. Cấu trúc của nhựa. Phản ứng tạo nhựa xảy ra như sau: Đầu tiên, tạo thành nhựa mạch thẳng có nối đôi. Nhựa được đóng rắn bằng monome không no để tạo liên kết ngang. Một số mônomephổ biến [1,11]: + Metylstyren: phản ứng kém. + Vinilytoluen: phản ứng kém, mùi khó chịu. + Metylmeta acrylat: chịu thời tiết kém và làm nhựa không trong suốt. + Styren: độ tương hợp tốt, tính chất cơ lý cao, giá thành thấp, có tác dụng pha loãng làm giảm độ nhớt của nhựa, hay được sử dụng nhất. Sau khi đóng rắn nhựa có cấu trúc không gian ba chiều gồm hai loại mạch phân tử là mạch trùng ngưng ( polyeste) và mạch trùng hợp (liên kết hoá trị tại nối đôi), ở cuối mạch của nhựa bao giờ cũng mang nhóm axit hoặc glycol [1,11]. II.1.3. Sản xuất nhựa UP Nhựa UP được sản xuất bằng cách ngưng tụ polyaxit và polyancol. Tiến hành phản ứng ở nhiệt độ 180-2300C trong môi trường khí trơ. Tốc độ phản ứng phụ thuộc vào nhiệt độ và tốc độ tách nước ra khỏi hỗn hợp. Sản phẩm phụ (nước) tách ra ngoài bằng chưng cất. Nhiệt độ của phản ứng tăng, tốc độ phản ứng tăng và sự tách nước càng dễ, khối lượng phân tử của nhựa tăng nhưng đồng thời cũng làm tăng tốc độ các phản ứng phụ. Việc này dẫn đến chất lượng cuả nhựa giảm, tính chất cơ lý của vật liệu sẽ giảm theo. Vì vậy tiến hành ở nhiệt độ khoảng 180 đến 2300C là tốt nhất. Có hai phương pháp tổng hợp nhựa UP là phương pháp một giai đoạn và phương pháp hai giai đoạn [1,11]. Thường tổng hợp nhựa theo phương pháp hai giai đoạn với dung môi thích hợp tạo hỗn hợp đẳng phí với nước để tách nước dễ dàng, phản ứng xảy ra nhanh hơn nên nhựa có độ nhớt thấp. Phản ứng xảy ra theo cơ chế este hoá qua hai giai đoạn. *Giai đoạn 1: tạo monoeste giữa anhydrit và glycol. Phản ứng được tiến hành ở nhiệt độ sôi và không tạo ra sản phẩm phụ *Giai đoạn 2: trùng ngưng tạo polyeste Các axit không no cung cấp nối đôi trong mạch tạo liên kết ngang. Các axit no điều chỉnh mật độ liên kết đôi trong mạch. Glycol có vai trò este hoá axit và là mắt xích tạo thành mạch. Dung môi pha loãng và tạo liên kết ngang với nhóm không no trong mạch. Nguyên liệu ban đầu được đưa vào với tỷ lệ AM và AP bằng nhau, nếu tỉ lệ này quá cao thì thời gian đóng rắn, độ nhớt nhỏ nhưng độ co ngót, độ chảy mềm, độ cứng và độ bền hoá của nhựa tăng. Nếu tỷ lệ đó giảm, nhựa sẽ kém bền do mức độ tương hợp với styren thấp, mật độ liên kết ngang thấp. Sau khi nhựa được tạo thành, nhựa được làm lạnh. Nhựa tạo thành được đóng rắn bằng styren với sự có mặt của chất xúc tác là các peroxit [1,11] . Tuỳ theo điều kiện đóng rắn nhựa mà sử dụng hệ chất đóng rắn cho phù hợp. Các chất thường dùng: Metyletylketon peroxit (MEK), peroxit benzoil (PBO), tertbutyl peroxit benzol (TBPB hydropeoxit) hoặc các hydroperoxit hoặc hệ muối của kim loại có hoá trị thay đổi (octoatcoban). Hàm lượng các chất này rất nhỏ (khoảng 0,01 đến 0,5%). Nhựa UP được sử dụng rộng rãi vì có những ưu điểm của chúng là tính chất tốt, giá thành rẻ, đã cải thiện được tính khô song có những nhược điểm là khi đóng rắn bị co ngót, chịu môi trường kém, chịu nhiệt kém [22,23,24]. Nhựa UP ứng dụng trong nhiều lĩnh vực: trong công nghiệp điện tử (chủ yếu dùng trong cáp điện cầu dao), công nghiệp xây dựng (cơ cấu cửa sổ, đèn hiệu, bóng đèn, tấm lợp, ống thoát nước), trong giao thông vận tải (các chi tiết ôtô, khung, thân xe), công nghiệp hàng không [1,2,11] . Chính những ứng dụng rộng rãi đó đã tạo điều kiện cho nhựa UP ngày càng phát triển. II.2. Sợi thuỷ tinh II.2.1. Tìm hiểu chung về sợi thuỷ tinh Vật liệu thuỷ tinh đã được sử dụng từ hàng nghìn năm trước đây. Người Ai Cập cổ đại đã biết dùng thuỷ tinh cho vào đất sét để tránh sự co ngót của sản phẩm sau khi nung. Khoảng thế kỷ XVIII sợi thuỷ tinh được sử dụng trong gấm thêu kim tuyến ở Pháp. Những năm 30 của thế kỷ XX sợi thuỷ tinh E đã ra đời đánh dấu sự phát triển và thương mại hoá của sợi thuỷ tinh [6,12]. Năm 1935 người ta đã bắt đầu sử dụng nhựa nhiệt rắn như polyeste để sản xuất vật liệu compozit gia cường bằng sợi thuỷ tinh và ứng dụng nó để làm mái che rada trên máy bay trong suốt chiến tranh thế giới lần II [6]. Từ đó đến nay, vật liệu PC trên cơ sở sợi thuỷ tinh và các sợi tăng cường khác (các bon, aramit) ngày càng phát triển. Những năm gần đây, thị trường sợi thuỷ tinh rất phát triển với sản lượng khoảng 1,8 đến 2 triệu tấn/năm [12]. Ngày nay, vật liệu PC gia cường bằng sợi thuỷ tinh được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực giao thông vận tải (chế tạo các thiết bị ôtô, tàu hoả), trong xây dựng (panel, tấm chắn gió), ngành hàng không và vũ trụ [5,6]. Sợi thuỷ tinh được ứng dụng rộng rãi nhờ có nhiều ưu điểm [5]: + Không cháy. + Bền hoá, bền môi trường. + Độ bền, độ cứng cao. + Cách điện rất tốt. + ổn định kích thước. + Dễ tạo hình. + Đa dạng, giá thành thấp. Bên cạnh những ưu điểm sợi thuỷ tinh còn có nhược điểm sau: + Hấp phụ nền kém dẫn đến tính chất của vật liệu không cao. Đối với những vật liệu PC cần độ bền cao với tỷ trọng thấp mà không quan tâm đến giá thành người ta ít sử dụng sợi thuỷ tinh. II.2.2. Phân loại sợi thuỷ tinh Theo tính chất, thành phần của sợi thuỷ tinh có thể phân loại thành các loại vải thuỷ tinh như sau: + E- glass (Electrical glass): được sử dụng để chế tạo vật liệu cách điện. + A- glass (Alkaline glass): sợi thuỷ tinh chịu môi trường kiềm tốt. + C- glass (Chemicals glass): sợi thuỷ tinh chịu môi trường hoá chất. + S, R- glass: sợi thuỷ tinh có mô đun cao, độ bền cao. Thành phần của các loại sợi thuỷ tinh được trình bày ở bảng 2 [12]: Bảng 2: Thành phần hoá học của các loại sợi thuỷ tinh TP A C E S SiO2 72 6,5 52 á 56 65 Al2O3 0,6 4 12 á 16 25 CaO 10 14 16 á 25 10 MgO 2,5 3 0 á 6 - B2O3 - 6 8 á 13 - Na2O, K2O 14,2 8 0 á 3 - TiO2 - - 0 á 0,4 - SO3 0,7 - 0 - Fe2O3 - - 0,05 á 0,4 - Tính chất cơ lý của các loại sợi thuỷ tinh được trình bày trong bảng 3 [12]: Bảng 3: Tính chất cơ lý của các loại sợi thuỷ tinh Tính chất Loại thuỷ tinh E A C S R Khối lượng riêng, g/cm3 2,56 2,45 2,45 2,49 2,49 Độ bền kéo, MPa 3400 3100 3100 4590 4400 Modun đàn hồi, MPa 73000 74000 71000 85500 86000 Điểm nóng chảy, oC 850 700 690 - 990 II.2.3. Công nghệ chế tạo sợi Có hai phương pháp chế tạo sợi [25]: + Phương pháp một giai đoạn: nấu thuỷ tinh và kéo sợi cùng tiến hành trên một dây chuyền liên tục. Nhưng công nghệ này đòi hỏi nhà máy phải có công suất lớn. + Phương pháp hai giai đoạn: sản xuất ra bi thuỷ tinh trước và bán thành phẩm này được đưa vào lò nấu để nóng chảy, sau đó được qua bộ phận phun ở nhiệt độ cao để kéo thành sợi. Sợi được kéo căng đến kích thước xác định và được làm lạnh sau khi đã gom thành bó. Trong quá trình sản xuất sợi cần phải xử lý bề mặt sợi. II.2.4. Xử lý bề mặt sợi Mục đích của quá trình xử lý sợi để chống ăn mòn sợi trong quá trình kéo sợi, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình kéo sợi và làm tăng độ tương hợp của sợi với nhựa nền [25]. Xử lý sợi bằng: + Các hợp chất silan: là tác nhân liên kết giữa sợi và nhựa nền. + Polyvinylaxetat: Sử dụng dạng nhũ tương tạo lớp vỏ bảo vệ sợi. + Các farafin làm chất bôi trơn. Sau khi xử lý bề mặt sợi, sợi được tiếp tục qua các công đoạn tiếp theo để sản xuất thành các vật liệu gia cường. II.2.5. Các kiểu dệt sợi thuỷ tinh + Mat (tấm rối): - Mat sợi ngắn: được sản xuất bằng cách cắt chùm sợi đơn liên tục thành những đoạn có kích thước từ 25 đến 50 mm, rải đều chúng lên mặt băng tải. Chất kết dính dạng bột hoặc nhũ tương được bổ xung. Dạng bột thường sử dụng keo nóng chảy ở dạng blend, dạng nhũ tương sử dụng nhũ tương của polyamit có khối lượng phân tử trung bình. Sau đó gia nhiệt đến nhiệt độ nóng chảy của bột hoặc nhũ tương, ép nhẹ rồi cuộn lại thành cuộn. - Mat sợi liên tục bao gồm các sợi đơn đan xoắn vào nhau và liên kết bằng các chất kết dính như đối với mat sợi ngắn. - Mat mỏng: sử dụng gia cường cho lớp bề mặt của vật liệu ép khuôn. - Tấm mat: sử dụng chế tạo tấm lợp. Đặc điểm của mat: - Độ thấm nhựa cao. - Giá thành hạ. - Thường sử dụng xen kẽ với vải thô để kết hợp giữa giá thành và phân bố lực. + Lụa thuỷ tinh (cloth): Được dệt từ những chùm sợi đơn (filament) xoắn hoặc không xoắn, tuỳ theo mục đích sử dụng mà có cách dệt khác nhau (dệt đơn giản, dệt chéo go). Để phân biệt các loại vải lụa dùng chỉ tiêu trọng lượng. + Vải dệt thô (woven roving): được dệt từ những chùm sợi có kích thước lớn hơn, cho bề mặt vật liệu phẳng. + Sợi bện (yarn): được sản xuất từ các sợi đơn bằng cách xoắn c