Đề tài Nghiên cứu phân tích hệ điều khiển cầu rải Công Ty Xi Măng Hoàng Thạch

LỜI NÓI ĐẦU     Trong những năm gần đây cả nước ta đang bước vào công cuộc công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước, giáo dục đóng vai tṛ quan trọng trong công cuộc  này, đặc biệt là đào tạo đội ngũ có tay nghề cao, biết kết hợp chặt chẽ lư thuyết và thực tiễn vào lao động sản suất.    Cùng với sự phát triển ngành kỹ thuật điện tử công nghệ thông tin, ngành kỹ thuật điều khiển và tự động hoá đă và đang được nhiều tiến bộ mới. Tự động hoá quá tŕnh sản suất đang được phổ biến rộng răi trong các hệ thống công nghiệp trên thế giới nói chung và ở Việt Nam nói riêng.Tự động hoá không những làm giảm nhẹ sức lao động cho con người và góp phần rất lớn trong công việc nâng cao năng suất lao động, cải thiên chất lượng sản phẩm.    Với đề tài nghiên cứu: “Nghiên cứu phân tích hệ điều khiển cầu rải Công Ty Xi Măng Hoàng Thạch”      Được sự quan tâm của nhà trường các thầy cô giáo cùng các bạn đặc biệt là được cô Th.sĩ Hoàng Thị Chiến hướng dẫn tận t́nh giúp đỡ em, để em hoàn thành đồ án này.     Do c̣n hạn chế về khả năng và thời gian thực hiện nên đồ án của em không tránh khỏi những sai sót.      Vậy em mong được sự giúp đỡ chỉ bảo của tất cả các thầy các cô để đồ án của em được hoàn thiện hơn.      Em xin trân thành cảm ơn! các thầy cô giáo trong bộ môn, cảm ơn cô Th.sĩ  Hoàng Thị Chiến đă giúp đỡ em để bản thiết kế hoàn thành đúng thời gian.                                          Thái Nguyên, ngày 17 tháng 06 năm 2005.                                                                    SINH VIÊN                                                                    Đỗ Mạnh Tuấn CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG TẠI CÔNG TY XI MĂNG HOÀNG THẠCH A_ GIỚI THIỆU . i . tổng quan công ty xi măng hoàng thạch với dây chuyền sản xuất công nghiệp          Xi măng là một vật liệu chính trong nghành xây dựng có thành phần chính là: đá vôi (CaCO3), đá sét ( có SiO2 ,Al2O3 , Fe2O3), thạch cao và phụ gia. Tuỳ theo tỷ lệ các oxit có trong đá sét ở nơi cung cấp mà nguyên liệu cho mỗi nhà máy có khác nhau chót Ưt, và tuỳ thuộc tỷ lệ pha trộn các thành phần mà ta có được xi măng khác nhau.        Quá tŕnh sản xuất xi măng nói chung là giống nhau: đá sét, đá vôi ( có thể có quặng sắt, bôxít để làm giàu ) sau khi khai thác về qua xử lư đạt được kích thước yêu cầu sau đó được đưa vào máy nghiền liệu để đạt kích thước độ mịn, sau đó đưa vào silô đồng nhất và qua hệ thống cân cấp liệu vào ḷ nung thành clinker. Clinker sẽ được phối trộn với thạch cao, phô gia rồi nghiền thành xi măng. I.1 . QUÁ TR̀NH PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY :            Nhà máy xi măng Hoàng Thạch được khởi công xây dựng từ năm 1976 do vương quốc Đan Mạch tài trợ , đến năm 1981 bắt đầu chạy thử từng công đoạn. Ngày 25/11/1983 ḷ nung của nhà máy đă cho ra mẻ clinker đầu tiên và đến ngày 16/1/1984 bao xi măng đầu tiên mang nhăn hiệu con sư tử được xuất xưởng, đánh dấu một chặng đường dài không Ưt khó khăn vất vả của công nhân viên trong nhà máy, đă góp công sức trí tuệ cho ngành xây dựng cũng như cho sự phát triển của đất nước. Công ty xi măng Hoàng Thạch được xây dựng với tổng số vốn đầu tư là 73.683.000 USD, do các nguồn vốn sau:        + Vốn do chính phủ Đan Mạch cho vay không lấy lăi.        + Vốn viện trợ không hoàn lại của tổ chức DANIDA của Đan Mạch và tổ chức SIDA ( cơ quan phát triển quốc tế Thuỵ Điển ).        + Nguồn vốn bồi thường chiến tranh của Nhật Bản .        + Nguồn vốn khác của ngân sách nhà nước.    Công ty xi măng Hoàng Thạch được xây dựng do hăng xi măng nổi tiếng FL.SMIDTH giúp ta xây dựng.     Thiết bị chính trong dây truyền sản xuất do hăng Smidth cung cấp và một số thiết bị khác của Nhật Bản, Đan Mạch, Tây Đức, Pháp và Mỹ chế tạo. Riêng thiết bị khai thác mỏ do chính phủ Thuỵ Điển cung cấp.    Công suất thiết kế là 3100 tấn/ngày đêm, tương đương 1,1 triệu tấn xi măng /năm .Đây là nhà máy xi măng hiện đại, có tầm cỡ thế giới với công nghệ tiên tiến sản xuất xi măng bằng phương pháp khô, được tự động hoá cao ở hầu hết các công đoạn chính.    Sau khi nhà máy đi vào hoạt động  gần 10 năm (dây chuyền 1) th́ do nhu cầu của thị trường vào những năm 1992-1993 tăng mạnh và có xu thế ngày càng tăng , đó cũng là thời kỳ xoá bỏ bao cấp để chuyển sang cơ chế thị trường thúc đẩy nhanh nền kinh tế đất nước. Sản phẩm xi măng Hoàng Thạch đă có uy tín trên thị trường nên số lượng tiêu thụ ngày càng cao và ngày càng củng cố được vị trí của ḿnh cũng như thương hiệu của ḿnh trên  thị trường.Với khả năng kinh nghiệm cũng như năng lực sẵn có nên dự án dây truyền 2 xi măng Hoàng Thạch đă được phê duyệt.    Ngày 12/8/1993 nhà máy xi măng Hoàng Thạch sát nhập với công ty kinh doanh xi măng Hoàng Thạch trở thành công ty xi măng Hoàng Thạch, trực thuộc tổng công ty xi măng Việt Nam.    Năm 1993 dây chuyền 2 của công ty xi măng Hoàng Thạch được khởi công xây dựng với công suất thiết kế 3300 tấn /ngày đêm tương đương 1,2 triệu tấn /năm với số vốn 1600 tỷ đồng cũng do hăng Smidth trúng thầu xây dựng. Công nghệ và thiết bị hiện đại do các nước tiên tiến trên thế giới sản xuất. Tới tháng 8/1996 dây chuyền 2 được khánh thành, đưa vào chạy thử và nhanh chóng ổn định. Từ năm 1997 cả hai dây chuyền đă đi vào sản xuất ổn định với sản lượng ngày càng tăng, có những ngày đạt và vượt công suất thiết kế.    Hiện nay trước cơ chế thị trường cạnh tranh gay gắt để phát triển hơn nữa dự án xây dựng dây truyền 3 của công ty có khả  năng sẽ được xây dùng trong thời gian tới. Đó cũng là một mốc quan trọng của cả một quá tŕnh h́nh thành và phát triển của công ty xi măng Hoàng Thạch. I.2 . NGUYÊN LIỆU DÙNG TRONG CÔNG TY.     Như đă biết nguyên liệu chính để sản xuất xi măng là đá vôi, đá sét, thạch cao, phô gia. Trong đá sét có các thành phần là quặng sắt, bôxit, quặng silic. Nhưng vật liệu đá vôi đá sét được khai thác từ các mỏ ngay gần nhà máy. Trữ lượng đá vôi là 76 triệu tấn, đá sét là 13 triệu tấn.  Ngoài ra nhà may sử dụng nguyên liệu thứ 3 là quặng sắt, được vận chuyển từ Hoành Bồ hoặc Cái Bầu – Quảng Ninh . Quặng bô xít được khai thác vận chuyển từ Lạng Sơn hoặc Khu Vực Kinh Môn – Hải Dương về. Để có nguồn nguyên liệu phục cho sản xuất lâu dài cơ quan đă làm việc với các ngành hữu quan để xin cấp thêm các mỏ đá vôi đá sét và để đáp ứng tỷ lệ nguyên liệu tốt th́ nhà máy phải nhập thêm quặng sắt, bôxit đă được làm giàu để bổ xung vào  phối liệu. Do đó nguyên liệu dùng trong nhà máy là: Đá vôi, đá sét, quặng sắt-bôxit, thạch cao, phô gia. C̣n nhiên liệu  để nung clinker là than, nguyên liệu để sấy và đốt phụ trợ nung là dầu FO. B_ công nghệ sản xuất xi măng và yêu cầu kỹ thuật. I. Nguyên liệu : Gồm 2 thành phần chính là đá vôi và đá sét  I.1 . Đá Vôi:       Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ cắt tầng theo quy tŕnh và quy hoạch khai thác, đảm bảo chất lượng ổn định. Sau khoan và nổ ḿn, đá vôi được xúc và vận chuyển bằng ô tô có tải trọng lớn(32 tấn) tới máng đập đá. Đá được đập kích thước đầu vào tối đa là 1500 mm (1,2m3 ). Tại đây nếu đá có kích thước lớn qua băng tải xích A1J01 xuống máy đập đá A1M01. Máy đập búa là máy đập búa một trục mang 72 quả búa, mỗi quả nặng 91,5 kg và chia làm 6 ổ đĩa búa.      Máy đập búa có kư hiệu là : A1M01 Công suất 1200KW Năng suất 775t/h  Thời gian làm việc 35h/t. Qua máy đập kích cỡ của đá sẽ nhỏ hơn hoặc bằng 25mm ( có thể lớn hơn nhưng không vượt quá 5%).Tốc độ ngoại biên của của búa khoảng 40m/s .Việc điều chỉnh kích thước ra của đá thông qua điều chỉnh giàn ghi của máy búa. Kích thước của đá càng nhỏ th́ năng suất càng giảm và ngược lại.Yêu cầu nguyên liệu sau khi qua máy đập lượng đá có kích thước lớn hơn 25x25x25 không quá 5%, v́ vậy phải điều chỉnh sao cho đạt yêu cầu mà năng suất lại phù hợp. Nếu đá có kích thước nhỏ th́ được đổ thẳng xuống băng tải A1J02 ,A1J03 ,... đến các kho chứa 15.1A(công tŕnh 15) và được cầu rải  đổ xuống thành các luống hoặc các đống . Sau khi đập được kích thước 25 x 25 mm được đưa vào băng tải cao su và được vận chuyển vào kho đồng nhất sơ bộ rải thành hai đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 15000 tấn, tối thiểu 29 luống cách đều nhau dọc theo kho và Ưt nhất là 10 líp theo chièu cao kho để đảm bảo nguyên liệu tương đối đồng đều về chất lượng. Rải song thành đống, được cầu xúc lần lượt xúc lên băng tải qua cân băng định lượng vào máy nghiền. I.2 . Đá Sét:    Đá sét sau khi được khai thác ở mỏ bằng phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ ḿn và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị vận tải có trọng tải lớn về máy đập búa, được đổ vào phễu bằng xe tự đổ, tương tự như ở đập đá vôi, nếu vật liệu thô phải qua băng tải xích C1J01 đổ vào máy đập sét C1M01 để đạt kích thước nhỏ hơn 25x25mm ( lượng đất có kích thước lớn hơn một chút cũng không vượt quá 5% ). Nếu vật liệu có kích thước yêu cầu th́ đổ thẳng xuống băng tải.    Đá sét được đập bằng máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2)  Máy đập búa kư hiệu là C1M01 Công suất : 110KW Năng suất  : 210t/h Thời gian làm việc : 35-42h/tuần      Nguyên liệu đạt yêu cầu được đổ vào băng tải C1J01, C1J02, C1J03, C1J04, đến máy cán C1M02 để đạt kích thước mịn hơn sau đó nguyên liệu được đổ vào băng tải C1J05, C1J06, C1J07, được vận chuyển về rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ (15.1A), mỗi đống khoảng 6600 tấn, Ưt nhất là 24 luống dọc đều theo kho và Ưt nhất là 16 líp theo chiều cao kho để đảm bảo đồng nhất về chất lượng. Máy cán kư hiệu : C1M02 Công suất : 250KW Năng suất : 210t/h Đá sét có kích thước 25 x25 mm được vận chuyển bằng băng tải cao su tíi kho đồng nhất sơ bộ nhờ thiết bị cầu rải và được rải thành 10 lớp và 29 luống. Sau khi cầu rải, rải xong thành đống được cầu xúc lần lượt xúc lên băng tải đổ qua cân băng định lượng rồi đưa ra máy nghiền.    I.3 . Kho đồng nhất sơ bộ:      Nguyên liệu chứa trong kho gồm đá vôi và đá sét đă được đập nhỏ với kích thước yêu cầu,  nguyên liệu ở đây dược hai gàu xúc đổ lên băng tải R1A06 và được làm đồng nhất sơ bộ ở đây. Đồng nhất sơ bộ theo nguyên tắc nguyên liệu được rải theo luống dọc kho kết hợp lớp 1 sang líp 2 …… và được gầu xúc chạy theo chiều ngang kho lần lượt xúc tất cả lớp nguyên liệu đổ vào băng tải.                  Đá vôi 2 đống : 15.000t/đống                   Đá sĐt 2 đống : 6.600t/đống                  Thời gian làm việc : 35  42 h/tuần (đầu vào kho là cầu rải )                                                   140 h/tuần ( đầu ra là cầu xúc )      Hai cần xúc đá vôi và đá sĐt đổ cùng vào băng tải cao su qua cân định lượng Dosimat để khống chế lượng liệu đổ vào máy nghiền theo tỷ lệ phần trăm đặt trước . Cân băng điện tử cấp thêm  hai nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt quặng bô xít , Bột phối liệu sau máy nghiền được quạt hút có công suất 1900 KW  đổ luân phiên vào 2 silo đồng nhất H1H01 và H1H02 theo những khoảng thời gian đều nhau (không quá 15 phót ) nhờ mét van chuyển đổi và được lấy mẫu liên tục trong giờ ( nhờ một vít tải lấy mẫu tợ động) để phân tích thành phần hoá học trên phổ kế Rơnghen, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo theo yêu cầu, các líp bột có thành phần hoá học không đồng đều trong silo đồng nhất sẽ được đảo chộn với nhau (đồng nhất ) theo phương pháp hiệu ứng ‘ lỗ chuột ‘ (RAT HOLE ) khi tiến hành tháo silo đó. Bột liệu tương đối đồng nhất về thành phần hoá học có các hệ chế tạo gần với yêu cầu này sẽ được chứa trong các silo chứa để chuẩn bị cấp cho ḷ. *. Phô gia (Quặng sắt + Cát silic) Quặng sắt cát silic được chế biến từ ngoài được vận chuyển tới nhà máy và            được chứa trong kho 26 được đổ vào phiễu qua cấp liệu dung D1J 01 sau đó đưa vào băng tải cao su đến hai silô . - Si lô cát silic . - Silô quặng sắt . Kích thước 2silô V = 160 m3/1 silô , h = 12 m Hai silô này có thiết bị silôpilot để đo mức liệu . Từ hai silô , silic , quặng sắt sẽ được rót ra và đổ vào băng tải cao su qua cân băng định lượng và đổ cùng vào băng tải cao su có chứa đá vôi và đất sét để đưa vào máy nghiền. II.1 Nghiền nguyên liệu:   Tất cả các nguyên liệu nh đất sét , đá vôi , phụ gia được đưa vào máy nghiền sấy liên hợp để nghiền thành bột mịn .        Máy  nghiền bi kiểu TIRAXUNIDAN        Kích thước máy nghiền : 5,6 x 7 x 3,6        Công suất :                      248 t/h .        Công suất động cơ :        3920 kW .        Thời gian làm việc :        140 h/ tuần .   Máy nghiền bi có cấu tạo 2 ngăn  (ngăn bi cầu và ngăn bi đạn ). Ngăn thứ nhất chứa bi cầu dùng để đập nguyên liệu đưa vào tương đối nhỏ . Phần nguyên liệu nhỏ lọt qua sàng sang phần bi đạn là ngăn thứ 2 , ở đây bi đạn có nhiệm vụ làm nhỏ phần nguyên liệu được lọt sang để đạt tới  độ mịn cần thiết   Bột liệu sau khi được nghiền xong th́ lấy mẫu đưa về phân tích Rơnghen máy tính để điều chỉnh tỉ lệ các nguyên liệu sau đó bột liệu được đổ vào hai silô .   Đồng nhất bột liệu : Bột liệu được đưa vào 2silô, ở đây bột liệu được sục lên bằng máy nén khí và được tháo ra đưa vào ḷ nung bằng nhiều cửa van để đồng nhất phối liệu lần 2. II.2. Nghiền than, hâm sấy dầu và thạch cao: II.2.1 Than   + Than được máy cào hay gầu xúc đưa vào băng tải F1U01, F1U02 vận chuyển vào kho và chia thành 2 đống mỗi đống 5500 tấn than được đưa vào máy nghiền bi TIRAX : 32x4,4x2,5.                          Công suất : 25 30 t/h Than được đập mịn và đưa vào két chứa , sau đó vào vít tải đến ṿi phun vào ḷ nung độ mịn < 5% trên sàng 0,09 mm. II.2.2. Dầu MFO (dầu nặng). Được vận chuyển từ cảng lên và đưa vào buồng chứa v́ độ nhớt ban đầu lớn lên trước khi đốt phải được sÊy , đưa nhiệt độ từ 90  1000 C sau đó được ṿi phun, phun vào ḷ dưới dạng xương mù. II.2.3. Thạch cao:      + Thạch cao, phô gia được máy xúc đổ vào băng tải xích F1U11 rồi đổ xuống các băng tải F1U12, F1U13, F1U14 để đến các két chứa Z1L02, Z1L03 chuẩn bị cho máy nghiền xi măng II.2.4. Phối liệu vào máy nghiền: Phối liệu đá vôi, đá sét, quặng bôxit, quặng sắt sau khi được đồng nhất sơ bộ trên băng tải R1A06, qua băng tải R1A07 vào máy nghiền R1M01. Sau khi ra khỏi máy nghiền nguyên liệu sẽ theo hai đường :      + Đường 1: Lên máy phân ly R1S01      + Đường 2: Đổ máng khí động Fluxo xuống gàu nâng, lại qua máng Fluxo rồi lên máy phân ly.     Tại máy phân ly : Nếu hạt nào đạt yêu cầu , nhẹ sẽ thổi sang hai Cyclone lắng R1S03, R1S04. C̣n hạt nặng sẽ rơi xuống rồi qua máng Fluxo vào trở lại máy nghiền.   Nguyên liệu lắng trong hai Cyclone R1S03, R1S04 rồi qua các vít tải đưa xuống 2 silô chứa H1H01, H1H02 và được làm đồng đều ở 2 silô chứa H1H11, H1H12 bằng cách rơi tự do từ H1H01 xuống H1H11,H1H02 xuống H1H12 hoặc đi chéo từ H1H01 xuống H1H12,H1H02 xuống H1H11.     Nguyên liệu đă được làm đều sẽ được chuyển xuống vít tải H1U01, qua gầu nâng H1U02 để vào két cân W1A01 rồi xuống 3 bơm cấp liệu W1A07, W1B07,W1A08 và được bơm cấp liệu bơm lên tháp trao đổi nhiệt bốn tầng.    Than từ băng tải F1U02 đổ vào silô chứa K1L01 rồi đưa xuống máy nghiền K1M01, đến máy phân ly K1S01. Tại đây nếu hạt nào nhẹ, đạt yêu cầu th́ được đưa lên Cyclone lắng K1S03 xuống, xuống silo chứa K1L02. Sau đó được các vít tải và quạt cao áp thổi vào ḷ nung W1W01. C̣n hạt nào nặng th́ rơi xuống vít tải và trở lại máy nghiền .  III.1.Ḷ nung (ḷ quay):     Bét than được thổi vào ḷ để nung Clinker và tạo khí nóng thổi qua đầu ḷ, lên tháp trao đổi nhiệt để sấy sơ bộ nguyên liệu trước khi xuống ḷ. Nguyên liệu được bơm vào các syclo trao đổi nhiệt theo chiều từ trên xuống. C̣n khí nóng thổi theo chiều từ dưới lên sấy sơ bộ nguyên liệu. Sau đó nguyên liệu mới được đưa vào ḷ nung thành Clinker. Clinker được đổ xuống các ḷ con và được làm nguội tại đây sau đó những hạt to được đưa xuống máy búa W1M01, W1M02 để đạt được kích thước nhỏ hơn và được đổ vào xích cào W1U04 rồi lên gầu xiên W1U05 .    +Ḷ nung. Ḷ nung bằng phương pháp khô 4 tầng syclo trao đổi nhiệt có hệ thống làm lạnh Umax (ḷ con).  Ḷ quay kích thước 5,5x98m . Bột liệu được cấp vào ḷ nhờ hệ thống cân cấp liệu tự động và các bơm Fullex . Bột liệu đi từ các đỉnh syclo trao đổi nhiệt đến tầng cuối cùng, bột liệu nâng nhiệt độ lên đến 7000 C sau đó được bơm phun vào ḷ. Ṿi phun hỗn hợp than, dầu là nhiên liệu cấp vào ḷ để trao đổi nhiệt với bột liệu. Bột liệu được cấp từ đầu vào của ḷ nung c̣n than và dầu được cấp ngược lại (từ đầu ra ) . ở đây bột liệu được đo ngược với nhiệt độ của ḷ (bột liệu đi ngược với than và dầu) . Nhiệt độ trong ḷ được nâng lên 12000 tất cả bột liệu được hoá lỏng cho đến khi nhiệt độ được điều chỉnh từ 140015000. ở đây tất cả các phản ứng hoá lỏng kết thúc. Ḍng bột liệu được chảy vào ḷ con để làm nguội tại đây người ta làm nguội bằng nước và gió, sau khi bột liệu được làm nguội và vê thành viên và được chảy ra từ các ḷ con người ta gọi là clinke được vận chuyển vào các silô chứa để ủ, sau thời gian quy định clinker được đưa vào máy nghiền vào nghiền thành xi măng. III.2. Nghiền xi măng + phụ gia:     Clinker được gầu xiên W1U05 tải lên có thể đổ vào hai đường:       + Đường 1: đổ vào xích W1U11 rồi vào két chứa Z1L01   + Đường 2: đổ vào gầu nâng  W1U06 đến xích cào W1U07 vào silô chứa U1L01, khi cần sẽ được lấy ra bằng hệ thống cấp liệu rung xuống băng tải, sau đó vào gầu nâng U1U05 rồi lên W1U11 để vào két chứa Z1L01 .      Tại đây:         + Clinker được đổ vào két chứa Z1L01        + Thạch cao phô gia được đưa vào băng tải F1U14 đổ vào két chứa Z1L02, Z1L03. Các nguyên liệu này ( Clinker, thạch cao, phô gia ) sẽ được qua cân Đoximat rồi đổ xuống máy nghiền Z1M01    Sản phẩm sau khi qua máy nghiền sẽ được đổ xuống máng Fluxo, đến gàu nâng Z1L01, rồi lên các máng khí động đổ vào 4 máy phân ly Z1S01, Z1S02, Z1S03, Z1S04. Tại đây nếu hạt nào đạt yêu cầu, nhẹ sẽ được đẩy xuống máng khí động Fluxo, vào vít tải Z1U08. C̣n hạt nào nặng chưa đạt yêu cầu th́ rơi xuống máng Fluxo trở lại máy nghiền. III.2.1. Nghiền xi măng : Xi măng được nghiền từ clinke, thạch cao, phô gia không tích cục (phụ gia lưới) .   Máy nghiền xi măng là máy nghiền bi liên hợp loại TUMS.                     - Kích thước :  5,4x14 m và được chia thành 2 ngăn (khối lượng bi nạp là 378 tấn).                     - Năng suất : 176 t/h                     - Công suất động cơ : 6500 KW (với độ mịn Blaine là 3200 cm2/g) Xi măng được làm mát bằng nước ở đầu vào sau khi nghiền xong xi măng được đi qua phân ly trung gian nhờ gầu tải. Sau khi nghiền xong, xi măng được đưa qua phân ly nhờ cầu tải. Tại đây máy phân ly có nhiệm vụ tách bột xi măng làm 2 loại. Loại nhỏ đúng theo yêu cầu đưa thẳng vào các silo chứa để đóng bao, loại to được đưa quay trở về máy nghiền để nghiền lại. III.3. Đóng bao và suất xi măng:      Xi măng từ Z1U08 được đổ vào các silô P1L01 đến P1L05, sau đó được rút ra và đưa đến các máy đóng bao.      Xi măngđược lấy từ các silô chứa và đưa vào két chứa của máy đóng bao. Có 6 máy đóng bao mỗi máy 8 ṿi, năng suất của mỗi máy là 40 t/h. ở đây người ta dùng máy đóng bao loại quay, để đóng được một bao xi măng phải có 3 điều kiện th́ đóng bao mới nhả bao ra. -         Bao phải đủ 50kg -         Phải đúng cửa tháo -         Băng tải đằng trước cửa tháo phải chạy Sau khi bao được đóng song đưa lên băng tải và vận chuyển đến ô tô hoặc tầu hỏa hay đưa lên cảng xuất ra tàu thuỷ . B_ HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN TRONG CÔNG TY        Cung cấp điện cho công ty xi măng Hoàng thạch được xếp vào hàng ưu tiên thứ nhất nếu mất điện sẽ ảnh hưởng đến kinh tế , chính trị của đất nước chính v́ vậy mà  hệ thống điện trong công ty được cung cấp hai lé 110kv từ mạng lưới điện quốc gia tới công ty qua ba máy biến thế 110/6KV :   - Hai máy 17,5MVA cung cấp điện cho dây chuyền sản xuất xi măng thứ I .   - Một máy 20MVA cung cấp điện cho dây chuyền sản xuất xi măng thứ II.       Từ điện áp 6KV tại trạm trung tâm (CT37)  điện sẽ được phân bố đến các trạm công đoạn để cung  cấp cho các động cơ 6kv và các máy biến áp điện lực 6KV /0,4-0,23KV cấp cho các tải hạ thế.  * Hệ thống các trạm công đoạn của công tyxi măng Hoàng Thạch : + Trạm 11 : Cung cấp điện cho các động cơ và  các phụ tải điện khác phục vụ cho công đoạn đập đá vôi . + Trạm 13 : Cung cấp điện cho các động cơ và các phụ tải điện khác phục v