Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG GỐI ĐỠ MỤC LỤC ˜ ™ Page Lời nói đầu ………………………………………………………………… 2 Phần I: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết …………… 3 Phần II: Xác định dạng sản xuất …………………………………………... 4 Phần III: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi ………………………... 4 Phần IV: Tiến trình gia công các bề mặt ………………………………….. 8 Phần V: Tính lượng dư gia công và kích thước trung gian ……………….. 29 Phần VI: Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công ……………………… 33 Phần VII: Tính toán và thiết kế đồ gá ……………………………………... 48 Tài liệu tham khảo ………………………………………………………… 54 LỜI NÓI ĐẦU –&— Nền công nghiệp nặng nước ta hiện nay đang được đầu tư mạnh, trong đó Cơ khí đóng vai trò quan trọng và được xem là một trong những nghành trọng điểm. Như chúng ta đã biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm của mình là: năng suất – chất lượng – giá thành. Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng, có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến năng suất – chất lượng – giá thành, một qui trình công nghệ gia công hợp lý của một chi tiết sẽ rút ngắn được thời gian gia công và đảm bảo được chất lượng sản phẩm theo yêu cầu từ đó giảm được giá thành. Với những kiến thức đã tiếp thu được qua môn học công nghệ chế tạo máy và với sự hướng dẫn tận tình của thầy Trần Doãn Sơn, chúng em đã hoàn thành đồ án: thiết kế qui trình công nghệ gia công Gối đỡ – một chi tiết rất cần cho các xưởng cơ khí. Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai sót, rất mong những ý kiến đóng góp quí báu và chân thành của quí thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo Máy và các bạn sinh viên khoa Cơ Khí. Sinh viên thực hiện: Hồ Hoàn Kiếm 20701204 Nguyễn Hồng Dên 20700329 Nguyễn Công Minh 20701465 I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT : Teân chi tieát: Goái ñôõ Coâng duïng vaø ñieàu kieän laøm vieäc cuûa chi tieát gia coâng: Chi tiết gối đỡ là một chi tiết thường gặp trong các hệ thống cơ khí. Gối đỡ thường có kết cấu dạng hộp. Chi tieát duøng ñeå ñôõ caùc ngoãng truïc, giöõa goái ñôõ vaø ngoãng truïc coù baïc hoaëc ñöôïc laép oå bi. Khi laøm vieäc chi tieát chòu löïc neùn cuûa ngoãng truïc laø chính . Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ F60 . Chất lượng của lỗ F60 sẽ quyết định đến độ bền , độ làm việc ổn định của trục trong gối đỡ . Lỗ F60 gia công càng chính xác so với kích thước trục thì khi trục làm việc sẽ khử được độ rơ giữa trục và ổ và do đó tránh được hiện tượng va đập gây tiếng ồn . Còn về độ nhẵn của lỗ F60 : Nếu Lỗ F60 có độ nhẵn thấp sẽ gây ra hiện tượng mài mòn ổ rất nhanh , nhưng nếu bề mặt lỗ F60 mà có độ nhẵn quá cao thì ngoài vấn đề công nghệ gia công khó nó còn gây ra hiện tượng ma sát khô giữa trục và ổ . Do đó vấn đề là phải chọn được những thông số phù hợp cho lỗ F60 . Vaät lieäu vaø cô tính yeâu caàu: + Vaät lieäu: Gang xaùm (GX15-32), theo saùch kim loaïi hoïc vaø nhieät luyeän ta coù: Vật liệu Giới hạn bền kéo (N/mm2) Giới hạn bền uốn (N/mm2) Giới hạn bền nén (N/mm2) Độ giản dài d (%) Độ cứng (HB) Dạng grafit GX15-32 150 320 600 0,5 163¸229 Tấm thô to + Gang xaùm laø hôïp kim saét vôùi cacbon(3¸3.7)% vaø coù chöùa moät soá nguyeân toá khaùc nhö (0,5¸4,5)%Si, (0,4¸0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoaøi ra coøn coù theâm Cr, Cu, Ni, Al … + Gang xaùm coù ñoä beàn neùn cao chòu maøi moøn, tính ñuùc toát, gia coâng cô deã, nheï, reû vaø giaûm rung ñoäng Nhö vaäy, ta thaáy gang xaùm coù theå ñaùp öùng ñöôïc yeâu caàu laøm vieäc cuûa chi tieát . Phaân tích yeâu caàu kyõ thuaät: Theo ñieàu kieän laøm vieäc ñöôïc neâu ôû treân thì ta caàn quan taâm ñeán caùc yeâu caàu kyõ thuaät sau: -Beà maët laøm vieäc chính cuûa chi tieát laø beà maët loã (9), vì vaäy yeâu caàu cuûa beà maët(9) laø cao nhaát +Veà kích thöôùc: F60-0,039 coù dung sai loã laø H8 +Veà ñoä nhaün cuûa beà maët gia coâng: Maët truï trong cuûa loã coù ñöôøng kính F60 coù ñoä nhaùm beà maët laø Ra = 2,5 II.XAÙC ÑÒNH DAÏNG SAÛN XUAÁT: Khối lượng của chi tiết được xác định : Thể tích của chi tiết : V = 0,232555 dm3 ( Tính bằng SolidWorks ) Khối lượng riêng của gang xám : g = 7,852 kg/dm3 => Khối lượng chi tiết là : m = V. g = 0,232555 . 7,852 = 1,826 kg Theo yêu cầu đề bài thì chi tiết được sản xuất loạt vừa => chi tieát/naêm ( Tra bảng 2.1 - [I] ) III. CHOÏN PHOÂI VÀ PHÖÔNG PHAÙP CHEÁ TAÏO PHOÂI: 3.1 Daïng phoâi: -Trong gia coâng cô khí caùc daïng phoâi coù theå laø: phoâi ñuùc, reøn, daäp, caùn. -Xaùc ñònh loaïi vaø phöông phaùp cheá taïo phoâi phaûi nhaèm muïc ñích baûo ñaûm hieäu quaû kinh teá – kyõ thuaät chung cuûa quy trình cheá taïo chi tieát, ñoàng thôøi toång phí toån cheá taïo chi tieát keå töø coâng ñoaïn cheá taïo phoâi cho tôùi coâng ñoaïn gia coâng chi tieát phaûi thaáp nhaát. -Khi xaùc ñònh loaïi phoâi vaø phöông phaùp cheá taïo phoâi cho chi tieát ta caàn phaûi quan taâm ñeán ñaëc ñieåm veà keát caáu vaø yeâu caàu chòu taûi khi laøm vieäc cuûa chi tieát (hình daïng, kích thöôùc, vaät lieäu, chöùc naêng, ñieàu kieän laøm vieäc…) -Saûn löôïng haøng naêm cuûa chi tieát -Ñieàu kieän saûn xuaát thöïc teá xeùt veà maët kyõ thuaät vaø toå chöùc saûn xuaát (khaû naêng veà trang thieát bò, trình ñoä kyõ thuaät cheá taïo phoâi…) -Maëc khaùc khi xaùc ñònh phöông aùn taïo phoâi cho chi tieát ta caàn quan taâm ñeán ñaëc tính cuûa caùc loaïi phoâi vaø löôïng dö gia coâng öùng vôùi töøng loaïi phoâi. Sau ñaây laø moät vaøi neùt veà ñaëc tính quan troïng cuûa caùc loaïi phoâi thöôøng ñöôïc söû duïng: ° Phoâi ñuùc: -Khaû naêng taïo hình vaø ñoä chính xaùc cuûa phöông phaùp ñuùc phuï thuoäc vaøo caùch cheá taïo khuoân,coù theå ñuùc ñöôïc chi tieát coù hình daïng töø ñôn giaûn ñeán phöùc taïp (chi tieát cuûa ta coù hình daïng khaù phöùc taïp) . Phöông phaùp ñuùc vôùi caùch laøm khuoân theo maãu goã hoaëc döôõng ñôn giaûn cho ñoä chính xaùc cuûa phoâi ñuùc thaáp. Phöông phaùp ñuùc aùp löïc trong khuoân kim loaïi cho ñoä chính xaùc vaät ñuùc cao. Phöông phaùp ñuùc trong khuoân caùt, laøm khuoân thuû coâng coù phaïm vi öùng duïng roäng, khoâng bò haïn cheá bôûi kích thöôùc vaø khoái löôïng vaät ñuùc, phí toån cheá taïo phoâi thaáp,tuy nhieân naêng suaát khoâng cao. Phöông phaùp ñuùc aùp löïc trong khuoân kim loaïi coù phaïm vi öùng duïng heïp hôn do bò haïn cheá veà kích thöôùc vaø khoái löôïng vaät ñuùc, phí toån cheá taïo khuoân cao vaø giaù thaønh cheá taïo phoâi cao,tuy nhieân phöông phaùp naøy laïi coù naêng suaát cao thích hôïp cho saûn suaát haøng loaït vöøa. ° Phoâi reøn: -Phoâi töï do vaø phoâi reøn khuoân chính xaùc thöôøng ñöôïc aùp duïng trong ngaønh cheá taïo maùy. Phoâi reøn töï do coù heä soá dung sai lôùn, cho ñoä beàn cô tính cao, phoâi coù tính deûo vaø ñaøn hoài toát. Ôû phöông phaùp reøn töï do, thieát bò, duïng cuï cheá taïo phoâi laø vaïn naêng, keát caáu ñôn giaûn,nhöng phöông phaùp naøy chæ taïo ñöôïc caùc chi tieát coù hình daïng ñôn giaûn ,naêng suaát thaáp. Reøn khuoân coù ñoä chính xaùc cao hôn,naêng suaát cao nhöng phuï thuoäc vaøo ñoä chính xaùc cuûa khuoân .Maët khaùc khi reøn khuoân phaûi coù khuoân chuyeân duøng cho töøng loaïi chi tieát do ñoù phí toån taïo khuoân vaø cheá taïo phoâi cao. Phöông phaùp naøy khoù ñaït ñöôïc caùc kích thöôùc vôùi caáp chính xaùc 7-8 ôû nhöõng chi tieát coù hình daïng phöùc taïp. ° Phoâi caùn: -Coù proâfin ñôn giaûn, thoâng thöôøng laø troøn, vuoâng, luïc giaùc, laêng truï vaø caùc thanh hình khaùc nhau, duøng ñeå cheá taïo caùc truïc trôn, truïc baäc coù ñöôøng kính ít thay ñoåi, hình oáng, oáng vaït, tay gaït, truïc then, maët bít. Phoâi caùn ñònh hình phoå bieán thöôøng laø caùc loaïi theùp goùc, theùp hình I, U, V… ñöôïc duøng nhieàu trong caùc keát caáu laép. Phoâi caùn ñònh hình cho töøng lónh vöïc rieâng, ñöôïc duøng ñeå cheá taïo caùc loaïi toa taøu, caùc maùy keùo, maùy naâng chuyeån… Phoâi caùn oáng duøng cheá taïo caùc chi tieát oáng, baïc oáng, then hoa, tang troáng, caùc truï roãng… Cô tính cuûa phoâi caùn thöôøng cao, sai soá kích thöôùc cuûa phoâi caùn thöôøng thaáp, ñoä chính xaùc phoâi caùn coù theå ñaït töø 9®12. Phoâi caùn ñöôïc duøng hôïp lyù trong tröôøng hôïp sau khi caùn khoâng caàn phaûi gia coâng cô tieáp theo, ñieàu ñoù ñaëc bieät quan troïng khi cheá taïo caùc chi tieát baèng theùp vaø hôïp kim khoù gia coâng, ñaét tieàn. Chi tieát giaù đỡ coù hình daïng khaù phöùc taïp vaø coù moät soá maët coù ñoä chính xaùc kích thöôùc khaù cao neân ta khoâng duøng phöông phaùp caùn ñeå taïo phoâi. Ngoaøi ra trong thöïc teá saûn xuaát ngöôøi ta coøn duøng phoâi haøn nhöng ôû quy moâ saûn xuaát nhoû ñôn chieác. Choïn phoâi Döïa vaøo ñaëc ñieåm cuûa caùc phöông phaùp taïo phoâi ôû treân, ta choïn phöông phaùp ñuùc vì: Giaù thaønh cheá taïo vaät ñuùc reû Thieát bò ñaàu tö ôû phöông phaùp naøy töông ñoái ñôn giaûn, cho neân ñaàu tö thaáp Phuø hôïp vôùi saûn xuaát haøng loaït vöøa Đoä nhaùm beà maët, ñoä chính xaùc sau khi ñuùc coù theå chaáp nhaän ñeå coù theå tieáp tuïc gia coâng tieáp theo 3.2 Phöông phaùp cheá taïo phoâi: Trong ñuùc phoâi coù nhöõng phöông phaùp sau: 3.2.1. Ñuùc trong khuoân caùt –maãu goã -Chaát löôïng beà maët vaät ñuùc khoâng cao, gía thaønh thaáp, trang thieát bò ñôn giaûn, thích hôïp cho daïng saûn xuaát ñôn chieác vaø loaït nhoû. -Loaïi phoâi naøy coù caáp chính xaùc IT16 ® IT17. -Ñoä nhaùm beà maët: Rz=160mm. -Phöông phaùp naøy cho naêng suaát trung bình, chaát löôïng beà maët khoâng cao,gaây khoù khaên trong caùc böôùc gia coâng tieáp theo. 3.2.2. Ñuùc trong khuoân caùt – maãu kim loaïi: -Neáu coâng vieäc laøm khuoân ñöôïc thöïc hieän baèng maùy thì coù caáp chính xaùc khaù cao, giaù thaønh cao hôn so vôùi ñuùc trong khuoân caùt – maãu goã,vì giaù taïo khuoân cao. - Caáp chính xaùc cuûa phoâi: IT15 ® IT16. -Ñoä nhaùm beà maët: Rz= 80mm. => Chaát löôïng beà maët cuûa chi tieát toát hôn phöông phaùp ñuùc vôùi maãu goã,ñuùc ñöôïc caùc chi tieát coù hình daïng phöùc taïp, naêng suaát phuø hôïp vôùi daïng saûn xuaát loaït vöøa vaø lôùn. 3.2.3. Ñuùc trong khuoân kim loaïi: -Ñoä chính xaùc cao, giaù thaønh ñaàu tö thieát bò lôùn, phoâi coù hình daùng gaàn gioáng vôùi chi tieát neân löôïng dö nhoû, tieát kieäm ñöôïc vaät lieäu nhöng giaù thaønh saûn phaåm cao. -Caáp chính xaùc cuûa phoâi: IT14 ® IT15. -Ñoä nhaùm beà maët: Rz= 40mm -Phöông phaùp nay cho naêng suaát cao,ñaëc tính kyõ thuaät cuûa chi tieát toát nhöng giaù thaønh cao neân khoâng phuø hôïp vôùi tính kinh teá trong saûn suaát loạt vừa . 3.2.4. Ñuùc ly taâm: -Loaïi naøy chæ phuø hôïp vôùi chi tieát daïng troøn xoay, roãng, ñoái xöùng, ñaëc bieät laø caùc chi tieát hình oáng hay hình xuyeán. -Khoù nhaän ñöôïc ñöôøng kính loã beân trongvaät ñuùc chính xaùc vì khoù ñònh ñöôïc löôïng kim loaïi roùt vaøo khuoân chính xaùc -Chaát löôïng beà maët trong vaät ñuùc keùm (ñoái vôùi vaät ñuùc troøn xoay) vì chöùa nhieàu taïp chaát vaø xæ. 3.2.5. Ñuùc aùp löïc: -Duøng aùp löïc ñeå ñieàn ñaày kim loaïi trong loøng khuoân -Hôïp kim ñeå ñuùc döôùi aùp löïc thöôøng laø hôïp kim Thieác, Chì, Keõm, Mg, Al,Cu. -Ñuùc döôùi aùp löïc duøng ñeå cheá taïo caùc chi tieát phöùc taïp nhö voû bôm xaêng, daàu, naép buoàng eùp, van daãn khí… -Trang thieát bò ñaét neân giaù thaønh saûn phaåm cao.Ñaëc tính kyõ thuaät toát nhöng ñoái vôùi daïng saûn suaát loaït vöøa thì hieäu quaû kinh teá khoâng cao. 3.2.6. Ñuùc trong khuoân voû moûng: -Laø daïng ñuùc trong khuoân caùt nhöng thaønh khuoân moûng chöøng 6-8mm -Coù theå ñuùc ñöôïc gang, theùp, kim loaïi maøu nhö khuoân caùt, khoái löôïng vaät ñuùc ñeán 100 kg -Duøng trong saûn xuaát loaït lôùn vaø haøng khoái. 3.2.7. Ñuùc lieân tuïc: -Laø quaù trình roùt kim loaïi loûng ñeàu vaø lieân tuïc vaøo moat khuoân baèng kim loaïi,xung quanh hoaëc beân trong khuoân coù nöôùc löu thoâng laøm nguoäi (coøn goïi laø bình keát tinh) .Nhôø truyeàn nhieät nhanh neân kim loaïi loûng sau khi roùt vaøo khuoân ñöôïc keát tinh ngay, vaät ñuùc ñöôïc keùo lieân tuïc ra khoûi khuoân baèng cô caáu ñaëc bieät nhö con laên… -Thöôøng duøng ñeå ñuùc oáng, ñuùc thoûi, ñuùc taám Keát luaän: Vôùi nhöõng yeâu caàu cuûa chi tieát ñaõ cho, tính kinh tế cuõng nhö daïng saûn xuaát ta seõ choïn phöông phaùp cheá taïo phoâi ñuùc trong khuoân cát – mẫu kim loaïi,làm khuôn bằng máy. Phoâi ñuùc ñaït caáp chính xaùc laø II. Caáp chính xaùc kích thöôùc IT15 ® IT16. Ñoä nhaùm beà maët: Rz= 80mm. 3.3 Xaùc ñònh löôïng dö gia coâng: ( Tra bảng 1.33 - [II] ) Chi tieát ñöôïc cheá taïo baèng gang xaùm, ñöôïc ñuùc trong khuoân caùt – mẫu kim loại, laøm khuoân baèng maùy, maët phaân khuoân (naèm ngang). Löôïng dö phía treân: 3,5 mm Löôïng dö phía döôùi vaø maët beân: 3,5 mm Goùc nghieâng thoaùt khuoân: 30 Baùn kính goùc löôïn: 3 mm. IV. TIEÁN TRÌNH GIA COÂNG CAÙC BEÀ MAËT: Ñaùnh soá caùc beà maët chi tieát : Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi: Bề mặt vát mép (6) và (12) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay côn có góc nghiêng 45o. Bề mặt (2) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu. Bề mặt (3) và (16) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay lưng. Bề mặt (5) và (13) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay ngón. Bề mặt (8) và (10) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu. Bề mặt (1) và (15) có độ chính xác cấp 6 → khoan, khoét, doa. Bề mặt (9) có độ chính xác cấp 7→ tiện ( thô, bán tinh, tinh ). Bề mặt (7) và (11) → khoan, tarô. Chọn chuẩn công nghệ: Dùng bề mặt (4), (14) làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên (phay mặt 2) vì khi đúc bề mặt (4) và (14) nằm ở dưới cùng nên có chất lượng bề mặt tốt nhất, ít bavia => Phù hợp với nguyên tắc chọn chuẩn thô. Dùng bề mặt (2) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (1),(3),(15) và (16). Dùng bề mặt (2),(1),(15) làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt còn lại. Thieát keá tieán trình caùc nguyeân coâng: Nguyên công 1: Gia công bề mặt (2) với chuẩn thô là bề mặt (4) và (14) Nguyên công 2: Gia công bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Nguyên công 3: Gia công bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Nguyên công 4: Gia công bề mặt (4) và (14) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 5: Gia công bề mặt (8) và (10) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 6: Gia công bề mặt (5) và (13) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 7&8: Gia công bề mặt (7) và (11) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 9: Gia công bề mặt (6) và (12) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyên công 10: Gia công bề mặt (9),(17),(18),(19) và (20) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1) và (15) Nguyeân Coâng 1 : Gia coâng beà maët (2) Sô ñoà gaù ñaët : Phöông phaùp gia coâng : Nguyeân coâng naøy laø gia coâng maët phaúng neân coù theå löïa choïn caùc phöông phaùp gia coâng sau : baøo,phay Tuy nhiên nếu gia công bằng phương pháp bào thì năng suất không cao,chỉ phù hợp với dạng sản suất nhỏ vì vận tốc cắt trên máy bào tương đối thấp nên thời gian gia công lớn . Ñeå khaéc phuïc nhöôïc ñieåm cuûa phöông phaùp baøo ta söû duïng phöông phaùp phay .Beà maët gia coâng (2) laø maët phaúng coù dieän tích trug bình neân ta söû duïng phöông phaùp phay vôùi dao phay maët ñaàu . Ñònh vò : Ñaây laø nguyeân coâng ñaàu sau khi ñuùc neân ta choïn maët ñònh vò laø maët (4) ñeå ñaûm baûo tieâu chuaån choïn chuaån thoâ . Ñeå xaùc ñònh vị trí ổn định của chi tiết so với đồ gá ta ñònh vò theâm beà maët beân . Ñaây laø nguyeân coâng gia coâng thoâ neân ta ñònh vò maët ñaùy baèng phieám tyø khía nhaùm Phöông phaùp keïp chaët : Keïp baèng eâtoâ ,vò trí ñieåm ñaët löïc treân beà maët beân. Höôùng löïc keïp : vuoâng goùc vôùi lực cắt. Choïn maùy : Kích thöôùc beà maët gia coâng của chi tiết: 50x200 (mm) Chieàu cao chi tieát: 55 (mm) Ta choïn maùy phay: 6H81 Thoâng soá cuûa maùy: ( Tra baûng 5.11- [II] ) Kích thöôùc bề mặt làm việc của baøn maùy: 250x1000 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn : Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy : Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Coâng suaát maùy : N = 4,5 (kW ) Kích thöôùc maùy: 2100x1940x1600 (mm) Choïn dao : Vì vaät lieäu chi tieát gia công laø gang và cần gia công bề mặt có bề rộng là 50mm nên ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.3 - [III] ). Thoâng soá cuûa dao : ( Tra bảng 4.95 - [III] ) Ñöôøng kính ngoaøi cuûa dao: D = 100 (mm) Chieàu daøy cuûa dao: B = 50 (mm) Ñöôøng kính trong cuûa dao: d = 32 (mm) Soá raêng cuûa dao: 8 raêng Duïng cuï kieåm tra : Thöôùc keïp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 2: Gia công bề mặt (3) và (16) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Sô ñoà gaù ñaët: Phöông phaùp gia coâng: Söû duïng phöông phaùp phay baèng dao phay löng. Vì gia coâng cuøng luùc hai maët phaúng (3) vaø(16) neân ta coù theå söû duïng hai dao gaén treân cuøng moät truïc. Khi ñoù naêng suaát caét seõ taêng leân ,vì giaûm ñöôïc thôøi gian gia coâng phuï. Ñònh vị : Ñònh vò bằng beà maët (2)ø khoáng cheá 3 baäc töï do Söû duïng choát truï ñeå ñònh vò maët ñaàu khoáng cheá 1 baäc töï do Söû duïng 2 choát tyø ñeå khoáng cheá 2 baäc töï do Phöông aùn keïp chaët: Söû duïng cô caáu keïp chaët baèng ren vít. Vò trí ñieåm ñaët löïc : ñieåm thaáp nhaát cuûa beà maët truï Höôùng cuûa löïc keïp : töø treân höôùng xuoáng Choïn maùy: Ta söû duïng maùy phay 6H82 Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] ) Kích thöôùc bề mặt làm việc của baøn maùy: 320x1250 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : Dọc : 700 (mm) Ngang : 260 (mm) Thẳng đứng : 320 (mm) Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm) Coâng suaát ñoäng cô chính : 4,5 (kW) Hieäu suaát maùy : 0,75 Choïn duïng cuï caét: Söû duïng dao phay ñóa hai maët raêng gaén hôïp kim cöùng Kích thöôùc dao : ( Tra baûng 4.91-[III] ) Ñöôøng kính ngoaøi: D= 250 (mm) Chieàu daøy cuûa dao: B= 36 (mm) Ñöôøng kính trong: d= 60 (mm) Soá raêng : z = 18 (raêng) Duïng cuï kieåm tra : Thöôùc caëp Dung dòch trôn nguoäi : Không Nguyên công 3: Gia công bề mặt (1) và (15) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên Sô ñoà gaù ñaët: Phöông aùn gia coâng: Khoan loã F16 ñaït caáp chính xaùc 13, ñoä boùng beà maët Rz = 50 (mm) Khoét lỗ F16,85 đạt cấp chính xác 10, độ bóng bề mặt Rz = 10 (mm) Doa loã F17 ñaït caáp chính xaùc 7 ñoä boùng beà maët Rz = 6,3 (mm) Ñònh vò: Yeâu caàu ñònh vò sao cho xaùc ñònh ñöôïc vò trí taâm loã so vôùi caùc beà maët chuaån. Beà maët (2) ñònh vò baèng phieám tyø khoáng cheá 3 baäc töï do . Hai choát tyø vaøo maët ñaàu ñeå khống chế 2 baäc töï do . Choát trụ ngắn ñeå haïn cheá 1 bậc tự do . Phöông aùn keïp chaët: Töông töï nguyeân coâng 2 Choïn maùy: Maùy khoan caàn 2H55 Ñaëc tính kyõ thuaät: ( Tra baûng 5.23 - [II] ) Ñöôøng kính loã lôùn nhaát coù theå gia coâng ñöôïc : 50 (mm) Khoaûng caùch töø taâm truïc chính tôùi truï maùy : 410 – 1600 (mm) Khoaûng caùch töø truïc chính tôùi baøn maùy : 450-1600 (mm) Coân Mooc truïc chính : No5 Giôùi haïn soá voøng quay : 20-2000 (v/ph) Coâng suaát ñoäng cô : 4 (kW) Choïn duïng cuï caét: Muõi khoan coù gaén maûnh hôïp kim cöùng BK8 : ( Tra baûng 4.42- [III] ) Ñöôøng kính muõi khoan: d=16 (mm) Chieàu daøi muõi khoan: L = 218 (mm) Chieàu daøi phaàn laøm vieäc: l = 120 (mm) Thoâng soá hình hoïc cuûa muõi khoan : ( Tra baûng 4.44- [III] ) Goùc sau a = 11o Goùc nghieâng meùp ngang: jo = 50o Muõi khoeùt coù gaùn maûnh hôïp kim cöùng BK8: ( Tra baûng 4.47- [III] ) Ñöôøng kính cuûa muõi khoeùt: d = 16,85 (mm) Chieàu daøi muõi khoeùt: L = 180 (mm) Chieàu daøi phaàn laøm vieäc: l = 85 (mm) Thoâng soá hình hoïc cuûa muõi khoeùt: Goùc sau: a = 10o Goùc sau coøn laïi: a1= 20o Goùc nghieâng cuûa löôõi caét duïng cuï: l = 0o Goùc tröôùc: g = 5o Muõi doa chuoâi coân coù gaén maûnh hôïp kim cöùng BK8: ( Tra baûng 4.49- [III] ) Ñöôøng kính muõi doa: d = 17 (mm) Chieàu daøi muõi doa: L = 140 (mm) Chieàu daøi phaàn laøm vieäc: l = 16 (mm) Goùc cuûa dao: Goù