Đồ án Cad- CAM- CNC

Mục lục Mục lục 1 Phần I: Nhiệm vụ đồ án 2 Phần II: Thuyết minh 3 1. Hoàn thiện thiết kế chi tiết 3 1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết 3 1.2. Thiết lập mô hình và bản vẽ chi tiết 4 2. Thiết kế quy trình công nghệ 6 2.1. Chọn phương pháp tạo phôi 6 2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ 6 2.2.1. Lập tiến trình công nghệ 6 2.2.2. Xác định lượng dư gia công 7 2.2.3. Tạo bản vẽ phôi 8 2.3. Thiết kế nguyên công 3 8 2.3.1. Chọn máy 8 2.3.2. Xác định nội dung nguyên công 9 2.3.3. Nội dung chi tiết 9 2.4. Lập trình gia công 11 2.4.1. Nội dung thực hiện 11 2.4.2. Cấu trúc của chương trình NC 18 Kết luận 19 Tài liệu tham khảo 20 Phần III: Tài liệu kỹ thuật 21 1. G-code 21 2. Phiếu công nghệ 24 Phần I: Nhiệm vụ đồ án Phần II: Thuyết minh 1. Hoàn thiện thiết kế chi tiết 1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết 1. Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục bậc, đặc. Đây là 1 dạng chi tiết điển hình trong chế tạo máy. 2. Kết cấu chi tiết: Chi tiết có bậc lớn  ở giữa, 2 bậc nhỏ  ở 2 bên nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục, để giảm tối đa đường kính trục nhưng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy. Một đầu trục có ren M16x1,5 trên đó có rãnh then. Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm các rãnh thoát dao với các góc lượn chuyển tiếp. - Ren hệ mét M16x1,5 có cấp chính xác IT8 - Rãnh then theo TCVN với kích thước: chiều rộng b=5 mm, chiều sâu rãnh trên trục t1=3 mm. 3. Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 có thành phần hóa học như sau: Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%) C 45 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80  0.25  0.25  0.004 Vì yêu cầu cơ tính của trục cao nên sau khi gia công cắt gọt cần tiến hành nhiệt luyện (tôi + ram trung bình) để chi tiết đạt cứng 40-45 HRC. 4. Kích thước: Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lượng trung bình có các kích thước:  Chiều dài: 87 mm  Đường kính lớn nhất: mm  Đường kính nhỏ nhất là: mm Chi tiết có tỷ lệ giữa chiều dài và đường kính nhỏ hơn 5,5 lần cho nên chi tiết có độ cứng vững khá cao. Các bậcyêu cầu cấp chính xác IT6. Cấp chính xác này phù hợp điều kiện chế tạo và đảm bảo điều kiện lắp ghép. Kích thước này là  0065,0 0065,0 . Mặt có độ bóng cao và dung sai vị trí thấp mà kích thước lại không có dung sai nên ta bổ sung dung sai cho bề mặt này. Lựa chọn cấp chính xác cho đoạn trục  là IT6. Kích thước đoạn trục này là  0065,0 0065,0 . Ghi kích thước cho mặt cắt A-A không đúng, được điều chỉnh lại. Ghi độ nhám bề mặt sai, được điều chỉnh lại. Chi tiết được gia công trên máy CNC nên kích thước được ghi song song. Đoạn trục có chiều dài 31- 0,1 vẫn được ghi theo kiểu chuỗi để không phải tính toán lại dung sai. 5. Chất lượng bề mặt: Các bề mặt đòi hỏi độ bóng bề mặt cao. Đoạn trục có độ Ra=0,32 (cấp bóng 9) có thể để lắp ghép với bánh răng. Đoạn trục có độ nhám Ra = 0,16 (cấp bóng 10) lắp ghép với ổ bi. Các bề mặt còn lại là bề mặt không làm việc, yêu cầu độ nhám Ra =1,25 (cấp bóng 7) là cao. Để đảm bảo tính kinh tế và tính thẩm mỹ, độ nhám các bề mặt còn lại có thể lấy Rz=20 (cấp bóng 5). Dung sai độ đảo hướng kính của các bề mặt so với tâm trục nhỏ (0,03 mm) nên để cho phép nâng cao độ chính xác và giảm thời gian gá đặt, ta sử dụng chuẩn thống nhất là lỗ tâm gia công trên 2 đầu trục. 1.2. Thiết lập mô hình và bản vẽ chi tiết Phương pháp và trình tự thiết lập mô hình 3D: 1. Sử dụng lệnh Circle và Extrude để tạo chi tiết như hình vẽ. 2. Sử dụng các lệnh Fillet và Chamfer để tạo góc lượn và vát mép. 3. Sử dụng lện Thread để tạo ren tại đoạn trục  . Lựa chọn ren theo tiêu chuẩn ISO Metric profile. 4. Sử dụng 2 lệnh Extrude để tạo rãnh. 6. Sử dụng lệnh Hole để khoan lỗ tâm trên 2 đầu trục. 2. Thiết kế quy trình công nghệ 2.1. Chọn phương pháp tạo phôi a/ Phôi dập *Ưu điểm: năng suất cao, sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, phôi có hình dạng gần giống chi tiết, lượng dư gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao, thao tác đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá. *Nhược điểm: chi phí đầu tư khuôn và máy lớn. b/ Phôi rèn tự do *Ưu điểm: phương pháp đơn giản, sản phẩm có cơ tính tốt (hơn đúc), hệ số sử dụng kim loại trung bình, ưu điểm chính trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn dập. *Nhược điểm: lao động nặng nhọc, chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân, độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp, năng suất thấp. c/ Phôi thép cán nóng *Ưu điểm: không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp chi tiết dạng trục bậc có các bậc chính chênh nhau không lớn lắm, đảm bảo độ chính xác kích thước và độ đồng đều về tổ chức, cơ tính tốt. *Nhược điểm: hệ số sử dụng kim loại thấp. Nhận xét: Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do. Do các bậc chính của trục chênh nhau ít, vật liệu là thép C45 giá rẻ, số lượng chi tiết cần chế tạo không lớn lắm, nếu chế tạo phôi bằng khuôn dập thì hệ số sử dụng vật liệu cũng không cao lắm (do các bậc chênh nhau nhỏ) hơn nữa chi phí chế tạo khuôn dập và yêu cầu về máy, các nguyên công đi kèm lớn nên trong trường hợp này chế tạo phôi bằng khuôn dập không kinh tế. Hướng phù hợp hơn là chọn phôi cán nóng. Chế tạo phôi theo cách này sẽ khắc phục cơ bản những bất lợi khi chế tạo bằng khuôn dập. Tuy hệ số sử dụng vật liệu trong trường hợp này sẽ thấp hơn một chút, nhưng nó sẽ được bù lại ở chỗ chi phí cho sản xuất nhỏ và năng suất tương đối cao. Kết luận: Vậy ta chọn phương án phôi thép cán nóng. 2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ 2.2.1. Lập tiến trình công nghệ Thiết kế quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thưc hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt căn cứ vào các đặc điểm sau: - Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công. - Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt. - Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công. - Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công. - Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị. Phương pháp gia công các bề mặt như sau: *Gia công bề mặt trụ 26: Yêu cầu kỹ thuật: Rz=1,6 (cấp 9). Do sau khi nhiệt luyện chi tiết, độ nhám giảm 1 cấp do đó, các bề mặt này phải trải qua các bước gia công: tiện thô-> tiện tinh-> nhiệt luyện-> mài thô-> mài tinh. *Gia công các bề mặt trụ : Yêu cầu kỹ thuật: Rz=0,8; IT6. Các bước gia công: Tiện thô-> tiện tinh-> nhiệt luyện-> mài thô-> mài tinh. *Gia công ren M16: Yêu cầu kỹ thuật: Rz = 3,2; IT8. Các bước gia công: tiện thô-> tiện tinh-> tiện ren-> thiệt luyện. *Gia công rãnh: Gia công rãnh bằng dao phay ngón. Thứ tự các nguyên công: Nguyên công 1: cắt phôi. Nguyên công 2: khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm. Nguyên công 3: tiện. Nguyên công 4: phay rãnh. Nguyên công 5: nhiệt luyện. Nguyên công 6: kiểm tra cơ tính của chi tiết. Nguyên công 7: làm sạch lỗ tâm. Nguyên công 8: mài. Nguyên công 9: kiểm tra dung sai kích thước, hình dạng và vị trí các bề mặt của chi tiết. 2.2.2. Xác định lượng dư gia công Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi tra, lượng dư theo bảng 3-120, 3-122 [1]- T1 cho các nguyên công như sau: Nguyên công Bước Nội dung Lượng dư (mm) Ghi chú 1 Tạo phôi 2 1.1 Khỏa mặt 3 1.2 Khoan lỗ tâm 1.1 Tiện thô mặt 26, 20 2a= 8,5 1.2 Tiện 2 rãnh thoát dao 2a=2,5 1.3.1 Vát mép ngõng trục  0,6x450 1.3.2 Vát mép ngõng trục  1x450 1.4 Tiện tinh mặt 26,20 2a= 0,9 2.1 Tiện thô mặt 20, 16 2a= 10,6 32.2 Tiện rãnh thoát dao 2a= 3,4 2.3 Vát mép ngõng trục 16 1,6x450 2.4 Tiện tinh mặt 20, 16 2a= 0,9 2.5 Tiện ren M16x1,5 4 1.1 Phay rãnh then 5 Nhiệt luyện 6 Kiểm tra cơ tính 7 Làm sạch lỗ tâm 8 1.1 Mài thô 26, 20 2a=0,3 1.2 Mài tinh 26, 20 2a=0,3 2.1 Mài thô 20 2a=0,3 2.2 Mài tinh 20 2a=0,3 9 Kiểm tra dung sai kích thước, hình dạng và vị trí các bề mặt 2.2.3. Tạo bản vẽ phôi 2.3. Thiết kế nguyên công 3 2.3.1. Chọn máy Máy tiện CNC EMCO TURN E25 với các thông số như sau: - Công suất động cơ dẫn động: 5,5 kW. - Mômen lớn nhất: 35 Nm. - Tốc độ trục chính lớn nhất : 6300 vòng/phút. - Số trục : 2. - Đường kính gia công lớn nhất: 95 mm. - Khoảng cách 2 mũi tâm: 405 mm. - Số dao: 12. - Kích thước máy: 1700 x 1270x 1820 mm.  Chọn dụng cụ cắt: 1. Dao xén phải T15K6. Chọn theo bảng 4-6 [1]-T1. - Vật liệu phần cắt là T15K6, vật liệu phần thân dao là C45. - Kích thước dao: H.B = 25.16. - Thông số hình học phần cắt: .L.n.l.r =100.300.140.7.16.1. - Tuổi bền của dao: T = 60 ph. 2. Dao tiện cắt đứt kiểu 1 P18. Chọn theo bảng 4-10 [1]-T1. - Vật liệu phần cắt là P18, vật liệu phần thân dao là C45. - Kích thước dao: H.B = 16.10. - Thông số hình học phần cắt: .1.L.l.a.r = 900.00.100.30.3.0,2. - Tuổi bền của dao: T = 60 ph. 3. Dao vát T15K6. Chọn theo bảng 4-5 [1]-T1. - Vật liệu phần cắt là T15K6, vật liệu phần thân dao là C45. - Kích thước dao: H.B = 25.16. - Thông số hình học phần cắt: .L.n.l.r =450.100.140.7.16.1. - Tuổi bền của dao: T = 60 ph. 4. Dao tiện ren T15K6. Chọn theo bảng 4-12 [1]-T1. - Vật liệu phần cắt là T15K6, vật liệu phần thân dao là C45. - Kích thước dao: H.B = 25.16. Thông số hình học phần cắt: .L.n.l.s =600.100.140.4.8.1,5. 2.3.2. Xác định nội dung nguyên công Gia công chi tiết trục bậc với phương pháp chống tâm 2 đầu cần sử dụng tốc tiện để truyền chuyện động quay cho chi tiết, vì vậy để gia công toàn bộ chi tiết cần 2 lần gá. Lần gá 1 để tiện các mặt trụ 26 và 20. Lần gá 2 để tiện các mặt trụ 20, 16 và tiện ren. Mỗi lần gá, thực hiện các bước theo thứ tự: tiện thô -> tiện rãnh -> vát mép -> tiện tinh -> tiện ren. 2.3.3. Nội dung chi tiết  Lần gá 1:  Bước 1.1: Tiện thô mặt trụ 26, 20. - Bề mặt cần gia công: mặt trụ 26, 20. - Lượng dư gia công: 2a= 8,5. - Dao : dao xén phải T15K6. - Chế độ cắt: tra bảng 5-11, 5-64 [1]-T2 ta có: t11 (mm) s11 ( mm/vòng) n11 (v/ph) 1,5 0,4 3000  Bước 1.2: Tiện 2 rãnh thoát dao. - Lượng dư gia công: 2a= 2,5. - Dao : dao tiện cắt đứt P18. - Chế độ cắt: tra bảng 5-15, 5-72 [1]-T2 ta có: t12 (mm) s12 ( mm/vòng) n12 (v/ph) 1,25 0,1 2280  Bước 1.3: Vát mép 1x450 và 0,6x450. - Dao : dao vát T15K6. - Chế độ cắt: tra bảng 5-15 [1]-T2 ta có: s13 ( mm/vòng) n13 (v/ph) 0,04 1500  Bước 1.4: Tiện tinh mặt trụ 26, 20. - Bề mặt cần gia công: mặt trụ 26,20. - Lượng dư gia công: 2a= 0,9. - Dao : dao xén phải T15K6. - Chế độ cắt: tra bảng 5-14, 5-64 [1]-T2 ta có: t14 (mm) s14 ( mm/vòng) n14 (v/ph) 0,45 0,1 3000  Lần gá 2:  Bước 2.1: Tiện thô mặt trụ 20, 16. - Bề mặt cần gia công: mặt trụ 20,16. - Lượng dư gia công: 2a= 10.6. - Dao : dao xén phải T15K6. - Chế độ cắt: tra bảng 5-11,5-64 [1]-T2 ta có: t21 (mm) s21 ( mm/vòng) n21 (v/ph) 1,25 0,4 3620  Bước 2.2: Tiện rãnh thoát dao. - Lượng dư gia công: 2a= 2,5. - Dao : dao tiện cắt đứt P18. - Chế độ cắt: tra bảng 5-15, 5=-72 [1]-T2 ta có: t22 (mm) s22 ( mm/vòng) n22 (v/ph) 1,25 0,1 2280  Bước 2.3: Vát mép 1,6x450. - Dao : dao vát T15K6. - Chế độ cắt: s23 ( mm/vòng) n23 (v/ph) 0,04 1500  Bước 2.4: Tiện tinh mặt trụ 20, 16. - Bề mặt cần gia công: mặt trụ 20,16. - Lượng dư gia công: 2a= 0,9 - Dao : dao xén phải T15K6 - Chế độ cắt: tra bảng 5-14, 5-64 [1]-T2 ta có: t24 (mm) s24 ( mm/vòng) n24 (v/ph) 0,45 0,1 3620  Bước 2.5: Tiện ren M16x1,5. - Bề mặt cần gia công: mặt trụ 16. - Dao : dao tiện ren T15K6. - Chế độ cắt: tra bảng 5-14 [1]-T2 ta có: t25 (mm) n25 (v/ph) 1,5 500 2.4. Lập trình gia công 2.4.1. Nội dung thực hiện “ Lập trình nguyên công tiện” Bước 1: Khởi động Mastercam X3. Bước 2: Đưa chi tiết được thiết kế bằng Inventor (.ipt) vào môi trường Mastercam. File -> Open -> chọn tới thư mục chứa file Inventor (hình 1). Hình 1 Bước 3: Chọn máy. Machine Type -> Lathe -> Default (Mặc định là máy 2 trục). Bước 4: Dùng lệnh Xform -> Translate để di chuyển chi tiết về gốc tọa độ gia công (hình 2). Hình 2 Bước 5: Lựa chọn phôi (Stock), mâm cặp (Chuck) và mũi chống tâm (Tailstock). Do trong Mastercam không hỗ trợ chống tâm 2 đầu nên thay bằng phương pháp kẹp 1 đầu, chống tâm 1 đầu (hình 3). Hình 3 Bước 6: Xác định các đường chạy dao cho lần gá 1. Căn cứ vào phiếu công nghệ, xác định các đường chạy dao phù hợp (hình 4). Hình 4 Với đường chạy dao tiện thô và tiện tinh, lựa chọn phương pháp liên kết như sau: Hình 5 Kích đúp chuột vào loại dao đã chọn để thay đổi các thông số của dao (Define tool) (hình 6). Hình 6 Với mỗi loại dao đường chạy dao, cần điền đầy đủ các tham số (parameters) : số hiệu dao (Tool number), tốc độ trục chính (Spindle speed), lượng chạy dao ( Feed rate), chiều sâu cắt (Depth of cut) ...(hình 7). Các thông số về dao và chế độ cắt cho từng bước được lấy từ mục 2.3 (trang 8, 9, 10) Vào Coolant để thiết lập các chế độ làm mát trong quá trình gia công. Vào Home Position để thay đổi điểm thay dao. Vào Lead in/ Lead out để thay đổi hướng ăn dao và thoát dao (hình 8). Lần gá 1 gồm có 7 đường chạy dao: - Tiên thô mặt trụ  - Tiện rãnh 1. - Tiện rãnh 2. - Vát mép 1x450. - Vát mép 0,6x450. - Tiện tinh  Hình 7 Hình 8 Bước 7: Đổi đầu gá, xác định các đường chạy dao cho lần gá 2. Lần gá 2 có 5 lần chạy dao: (hình 9). - Tiện thô  - Tiện rãnh. - Vát mép 1,6x450. - Tiện tinh  - Tiện ren   Hình 9 Bước 8: Mô phỏng quá trình gia công 3D và tạo G-code (hình 10,11). Hình 10 Hình 11 2.4.2. Cấu trúc của chương trình NC Cấu trúc chương trình NC theo tiêu chuẩn ISO- 6983. Trong cùng chương trình, mỗi hàng lệnh là một khối lệnh có cấu trúc: Kết luận Sau một thời gian làm việc tích cực, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo Đào Văn Hiệp, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao. Nội dung của đồ án đã lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết một cách hợp lý, đảm bảo được yêu về kỹ thuật và tính kinh tế của chi tiết, ứng dụng các phần mềm CAD/CAM cụ thể là Autodesk Inventor và MasterCam để thiết lập bản vẽ theo tiêu chuẩn, lập trình gia công cho một chi tiết, xuất chương trình gia công sang dạng mã G. Quá trình làm đồ án đã giúp em làm quen và nắm vững hơn các kiến thức về một số phần mềm CAD/CAM, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được các thầy giáo đóng góp ý kiến và chỉ bảo cho tôi để em ngày càng hoàn thiện đồ án của mình và tích luỹ bổ sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân.Và cuối cùng em xin cảm ơn thầy giáo , cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này. Em xin chân thành cảm ơn ! Soỏ thửự tử blockù Leọnh chuaồn bũ Tửứ leọùnh chổ kớch thửụực Leọnh phuù Leọnh chổ toỏc ủoọ Leọnh chổ duùng cuù Keỏt thuựcblock Tài liệu tham khảo 1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy- Nguyễn Đắc Lộc, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội 2001. 2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy- Trần Văn Địch, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội 1999. 3. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy- Nguyễn Trọng Bản, Trần Thành, Nguyễn Quang Hoài, Hoàng Mạnh Long HVKTQS - 2002. 4. Các tài liệu hướng dẫn sử dụng phần mềm CAD/CAM. Phần III: Tài liệu kỹ thuật 1. G-code % O0000 (PROGRAM NAME - FINISH) (DATE=DD-MM-YY - 13-11-11 TIME=HH:MM - 06:37) G21 (TOOL - 1 OFFSET - 1) (OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG 12 04 08) G0 T0101 G18 G97 S3000 M03 G0 G54 X27.167 Z4.5 M8 G99 G1 Z2.5 F.4 Z-13.311 G18 G3 X27.5 Z-13.8 R.8 G1 Z-49.702 X30. X32.828 Z-48.287 G0 Z4.5 X24.333 G1 Z2.5 Z-13. X25.9 G3 X27.5 Z-13.8 R.8 G1 Z-49.702 X27.567 X30.395 Z-48.287 G0 Z4.5 X21.5 G1 Z2.5 Z-13. X24.733 X27.562 Z-11.586 M9 G28 U0. V0. W0. M05 T0100 M01 (TOOL - 3 OFFSET - 3) (OD GROOVE CENTER - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G) G0 T0303 G18 G97 S2000 M03 G0 G54 X32.7 Z-13. G1 X19. F.1 G4 P10. G0 X32.7 X37.5 Z-47. G1 X19. G4 P10. G0 X37.5 G28 U0. V0. W0. M05 T0300 M01 (TOOL - 3 OFFSET - 3) G0 T0303 G18 G97 S1500 M03 G0 G54 X37.5 Z2.283 X18.566 G1 Z.283 F.04 X20.566 Z-.717 X23.394 Z.697 G0 X25.366 Z-10.717 G1 Z-12.717 X26.566 Z-13.317 X29.394 Z-11.903 G28 U0. V0. W0. M05 T0300 M01 (TOOL - 4 OFFSET - 4) G0 T0404 G18 G97 S1500 M03 G0 G54 X28.566 Z-43.883 G1 X24.566 F.04 X25.766 Z-43.283 X29.766 G28 U0. V0. W0. M05 T0400 M01 (TOOL - 3 OFFSET - 3) (OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG 16 04 08) G0 T0303 G18 G97 S3000 M03 G0 G54 X21.4 Z1. G1 Z-1. F.1 Z-12.6 X26.6 G18 G3 X27.4 Z-13. R.4 G1 Z-49.702 X30.228 Z-48.287 G28 U0. V0. W0. M05 T0300 M01 M00 (Flip Stock) M00 (Engage Tailstock) (TOOL - 1 OFFSET - 1) (OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG 12 04 08) G0 T0101 G18 G97 S3600 M03 G0 G54 X27. Z4.5 M8 G50 S3600 G96 S3620 G1 Z2.5 F.4 Z-37.752 X29.828 Z-36.338 G0 Z4.5 X24. G1 Z2.5 Z-40.8 X26.828 Z-39.386 G0 Z4.5 X21.5 G1 Z2.5 Z-13.787 Z-13.8 Z-40.8 X24.328 Z-39.386 G0 Z4.5 X18.5 G1 Z2.5 Z-13. X19.9 G18 G3 X21.5 Z-13.8 R.8 G1 X24.328 Z-12.386 G0 Z4.5 X17.5 G1 Z2.5 Z-13. X18.9 X21.728 Z-11.586 M9 G28 U0. V0. W0. M05 T0100 M01 (TOOL - 3 OFFSET - 3) (OD GROOVE CENTER - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G) G0 T0303 G18 G97 S2000 M03 G0 G54 X28.698 Z-13. G1 X13.5 F.1 G4 P20. G0 X28.698 G28 U0. V0. W0. M05 T0300 M01 (TOOL - 3 OFFSET - 3) (OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG 16 04 08) G0 T0303 G18 G97 S1500 M03 G0 G54 X28.698 Z2.283 X13.366 G1 Z.283 F.04 X16.566 Z-1.317 X19.394 Z.097 G97 S3600 G0 Z2.283 X13.366 G1 Z.283 F.1 X16.566 Z-1.317 G18 G3 X16.8 Z-1.6 R.4 G1 Z-12.6 X20. G3 X20.8 Z-13. R.4 G1 Z-40. X23.628 Z-38.586 G28 U0. V0. W0. M05 T0300 M01 (TOOL - 5 OFFSET - 5) (OD THREAD RIGHT - SMALL INSERT - R166.0G-16MM01-100) G0 T0505 G18 M05 G0 G54 X20. Z3.754 M8 G76 P010029 Q0. R0. G76 X14. Z-10. P10000 Q3967 R0. E1.5 M9 G28 U0. V0. W0. T0500 M30 % 2. Phiếu công nghệ Số TT Tên nguyên công Tờ số Thiết bị, dụng cụ Bậc thợ Định mức Bộ phận Thiết bị Trang bị CN 1 Cắt phụi Máy cưa phôi - Bàn kẹp - Thước lá 3 2 Khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm Máy phay và khoan tâm bán tự động MP-76M - Hai khối V ngắn 3 3 Tiện CNC EMCO TURN E25 - Mâm cặp, tốc - Mũi chống tâm 3 4 Phay rãnh Máy phay 6H12 - Đầu phân độ - Khối V ngắn 4 5 Nhiệt luyện 4 6 Kiểm tra cơ tính của chi tiết Máy đo độ cứng Brinell 4 7 Làm sạch lỗ tâm 3 8 Mài Máy mài tròn ngoài 3A110B - Mũi chống tâm 4 9 Kiểm tra dung sai kích thước, hình dạng và vị trí các bề mặt của chi tiết. Máy đo độ nhám - Thước lá, panme đo ngoài - Đồng hồ so 4 Người lập 14-11-2011 Tiến trình công nghệ Chi tiết: Trục bậcKiểm tra 14-11-2011 Học viện Kỹ thuật quân sự Đồ án CAD/CAM/CNC Vật liệu: Thép 45 Khối lượng: 0,250kg Tờ số: 1 TT Nội dung sửa đổi Họ tên / chữ ký Ngày Số tờ: 6 Thiết bị: Máy cưa phôi Lần gá Bước Dụng cụ Chế độ cắt 1 Phôi thép 45 D30, L90 - Bàn kẹp - Thước lá Ng. lập 14-11-2011 NC1: tạo phôi Kiểm tra 14-11-2011 Chi tiết: Trục bậc Học viện Kỹ thuật Quân sự Vật liệu: Thép 45 Tờ số: 2 TT Nội dung sửa đổi Họ tên / chữ ký Ngày Đồ án CAD/CAM/CNC Khối lượng:0.250 Số tờ: 6 Thiết bị: Máy phay và khoan tâm tự động MP- 76M Lần gá Bước Dụng cụ Chế độ cắt 1 1- Khoả mặt Dao phay mặt đầu P18 s11 = 0,15 n11 = 318 2- Khoan lỗ tâm Mũi khoan tâm kiểu 1 s12 = 0,06 n12 = 318 Ng. lập 14-11-2011 NC2: Khoan l